Üye Olmak İçin Tıklayın

Hoşgeldin, Kayıtsız Üye.

Teknik Paylaşım Platformu, teknik içerikli bilgi ve tecrübelerin paylaşımı için teknik elemanlar tarafından hiçbir maddi çıkar söz konusu olmadan kurulmuştur.
Sizde Teknik Paylaşım Platformundan daha faydalı bir şekilde yararlanmak istiyorsanız ÜYE OLUNUZ
Üye olmak için veya forum hakkında yardım almak için TIKLAYINIZ

TEKNİK VİDEOLAR TEKNİK DOSYALAR TEKNİK RESİMLER OYUN PORTALI ÇEVRİMİÇİ UYGULAMALAR
Diğer Mekanik Konular Hiçbir kategoriye sokamadığınız mekanik içerikli konular bölümü

Konu Bilgileri
Konu Başlığı Alüminyum metalin özellikleri
Konudaki Cevap Sayısı
1
Şuan Bu Konuyu Görüntüleyenler
 
Görüntülenme Sayısı
6194

Yeni Konu aç Cevapla
 
LinkBack Konu Araçları Arama Stil
Eski 01-03-09, 18:33   #1 (permalink)
Kullanıcı Profili
Kurucu α∂мιη
 
ElemaN - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
SponsorElektrohaber.net
Kullanıcı Bilgileri
Üyelik tarihi: Mar 2008
Üye No: 1
Mesaj Adedi: 45.612
Konu Adedi: 7147
Seviye 102 [♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥]
Aktiflik: 3792 / 3792
Güç: 15204 / 88851
Deneyim: 13%

Teşekkür Grafikleri
Teşekkür: 69
1074 Mesajına 3345 Teşekkür edildi
Puan Grafiği
Rep Puanı: 6218
Rep Derecesi :
ElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond repute
Destek İçin

Bu sitenin reklam gelirleri tamamıyla sitenin host masraflarına gitmektedir,bu amaçla reklam vermek için Bannera TIKLAYINIZ ElemaN
Ek Bilgiler
ElemaN - MSN üzeri Mesaj gönder ElemaN - YAHOO üzeri Mesaj gönder
Standart Alüminyum metalin özellikleri



İÇİNDEKİLER


1.1 ÖNSÖZ
1.2 GİRİŞ
2.1 ALÜMİNYUM METALİN ÖZELLİKLERİ
3.1 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI
3.1.1 ALÜMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARI
3.1.1.1 ALÜMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARININ TANITILMASI
3.1.2 ALÜMİNYUM İŞLEME ALAŞIMLARI
3.1.2.1 ALÜMİNYUM İŞLEME ALAŞIMLARININ TANITILMASI
3.1.3 ALÜMİNYUM ÖN ALAŞIMLARI
3.1.3.1 ALÜMİNYUM ÖN ALAŞIMLARININ TANITILMASI
3.1.4 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL İŞLEMİ
3.1.5 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINDA KOROZYON VE ÇEŞİTLERİ
4.1 SONUÇ
5.1 ŞEKİLLER VE TABLOLAR
6.1 KAYNAKÇA
1.1 ÖNSÖZ

Derlemiş olduğum proje çalışmamda; alüminyum metalin özelliklerine, alüminyum alaşımlarına ve alüminyum alaşımlarının çeşitli gruplarına yer verdim. Bunun yanı sıra alüminyum alaşımlarının ısıl işlemine ve korozyonun alüminyum alaşımları üzerindeki etkisi hakkında bilgileri toplayarak derledim.
Bu projeyi hazırlamamda beni yönlendiren Yrd. Doç. Dr. Muzaffer ZEREN’ e teşekkür ederim.
Hazırlamış olduğum bu projenin diğer öğrenci arkadaşlarımın da yararlanabileceği bir kaynak olduğu inancındayım.
Erdinç TEKCİ
1.2 GİRİŞ

Alüminyum, demir – çelikten sonra dünyada en çok kullanılan metaldir. 1900’ li yılların başlarında dünya alüminyum üretimi 172.000 ton iken, 1977’ de 13.360.000 tona 1980’ ler de 17.5 milyon tona ulaşmıştır. Diğer demir dışı metaller yanında alüminyum metal üretimi ve tüketimindeki yüksek artış hızının nedenleri; alüminyumun özelliklerindendir ki bunlar düşük yoğunlu, yüksek ısısal ve elektriksel iletkenlik, ışık ve ısı yansıtıcılığı, sıcak ve soğuk şekillendirilebilme kolaylığı, değişik dayanım olanakları, yeniden kullanılabilme gibi belirgin özellikler ve fiyatının 1974 yılına dek diğer rakip metallere göre daha düşük oranda artmış olmasıdır. Bugün bütün dünyada alüminyum ve alaşımları büyük ticari değeri olan ve büyük miktarlarda üretilen malzeme grubu haline gelmiştir. Alüminyumun uçak ve otomotiv sanayinde önemli rol oynaması “stratejik” bir metal sayılmasına neden olmuştur. Alüminyum ve alaşımları bütün imalat sanayinin hem her dalında, tarım, inşaat, kimya, gıda, ulaştırma, elektrik ve elektronik sektörlerinde giderek artan oranlarda kullanılmaktadır. Ülkemizde alüminyum sanayi oldukça yeni olmasına rağmen, alüminyum ürünlerine olan talep ve buna bağlı olarak yurt içinde işlenen alüminyum ürünlerinin miktarı hızla artmıştır.

2.1 ALÜMİNYUM METALİN ÖZELLİKLERİ

Hafif metaller sınıfından olan alüminyum, bileşikler halinde yerkabuğunun % 8’ ini oluşturur. Oksijen ve silisyumdan sonra doğada en çok bileşiği bulunan metaldir. 1886 yılında ABD’ de Charles Martin Hall’ in alüminyum oksiti elektrolitik işlemler sonucu elde etmesiyle kullanılmaya başlanan alüminyum, daha sonra Fransa’ da Paul Heroult tarafından elektroliz yöntemiyle elde edildi. Günümüzde de alüminyumun elektroliz yöntemiyle elde edilmektedir. ( Hall – Heroult yöntemi )
Mühendislik uygulamalarında ve insan yaşamında önemli ölçüde kullanım alanı bulan alüminyumun en belirgin özelliği hafifliğidir. Magnezyum ve berilyum dan sonra en hafif metaldir. Alaşımlarında yoğunluğu çok az artmasına rağmen mukavemeti önemli miktarda artmaktadır.
Alüminyum iyi bir ısı ve elektrik iletkenidir; kolayca dökülür ve işlenebilir; korozyona dayanıklıdır. Sıcak ve soğuk şekillendirilebilme, dekoratiflik özelliklerinden dolayı makine imalat, metal sanayi, inşaat, kimya, gıda sanayi, ulaştırma, elektrik – elektronik sanayi uzay sanayi ve diğer bir çok ortamlarda kullanılmaktadır.

Alüminyum

Atom ağırlığı : 27
Atom numarası : 13
Özgül ağırlığı : katı halde 2,7 gram/cm3 , sıvı halde ( 700 ºC ) 2,37 gram/cm3’ tür.
Ergime sıcaklığı : 660 ºC
Kaynama sıcaklığı : 2500 ºC

Alüminyumun bazı özellikleri diğer metallerle karşılaştırmalı olarak Tablo 1’ de verilmiştir.

3.1 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI
Diğer metallerin alüminyuma ilave edilmesi mukavemet ve sertliğin artmasına imkan verir. Bu hususta, ticari evsafdaki alüminyumda mevcut küçük miktarlardaki gayrı safiyetlerin dahi alüminyumun mukavemetini ( saf metale kıyasla ) % 50’ ye kadar arttırmaya yeterli olduğunu kaydetmeye değer. Alüminyum alaşımlarının istihsalinde en fazla kullanılan metaller bakır, silisyum, manganez, magnezyum ve çinkodur. Bu metaller, nihai alaşımda arzu edilen bileşimi elde etmek için tek tek veya birleşik halde alüminyuma ilave edilebilirler. Döküm alaşımlarında alaşım yapıcı metaller daha yüksek miktarlarda sık sık kullanıldığı halde işleme alaşımları için bu metallerin toplam yüzdesi nadiren % 10’ un üstüne çıkar. Dökülmüş ve tavlanmış şartlardaki alüminyum alaşımlarının çekme mukavemeti bileşimlerine bağlı olarak, ticari alüminyumunkinin iki misline kadar değişir. Soğuk işlem, işleme alaşımlarını çekme mukavemetini daha da yükseltir.
Alaşımlandırma neticesi alüminyum metalinin mukavemetinde elde edilen yükseliş, diğer özellilerdeki değişimlerle birlikte meydana gelir. Bu değişimler farklı alaşımlarda nadiren aynı olur zira birçok alaşımlar esas itibariyle aynı çekme mukavemetine sahip olmalarına rağmen süneklik, elektriklik ve ısı iletkenliği ve imal kolaylığı bakımından geniş ölçüde farklı olurlar. Alaşımlandırma da hafiflik özelliği genellikle fazla önemli değildir ve bazı hallerde alaşımlar daha da hafif olurlar. Örneğin % 10 – 13 nispetinde silisyum ihtiva eden alaşımların yoğunluğu 2.65 civarındadır. Alaşımlar uygun bir şekilde iki gruba ayrılabilirler : döküm alaşımları ve işleme alaşımları. Ana Alüminyum alaşımları Şekil 1’ de verilmiştir. Alaşım elementlerinin etkileri Tablo 2’ de özetlenmiştir.


3.1.1 ALÜMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARI
Döküm alaşımları başlıca iki kısımda mütalaa edilebilir. Birinci kısımda ıslah edilen özellikler yalnız alaşımlandırma neticesi elde edilmiştir. İkinci gurupta ise, özelliklerin daha fazla ıslah edilmesi için ısıl işlemler tatbik edilmiştir. Dökümlerde kullanılan alaşımlandırıcı metaller genellikle bakır, silisyum, magnezyum, çinko ve demirdir. Bu elementlerin uygun miktarlarda ilave edilmesi ile alüminyumun mukavemeti ve sertliği büyük ölçüde artırılabilir. Bununla beraber süreklilik azalır. Alüminyum alaşımlarının dökümü yalnız kum kalıplarında değil fakat metal kalıplarında da ( kokil’ lerde ) yapılabilir. Buna ilaveten alaşımlardan bazıları püskürtme döküm makinelerinde dökülür. Metal kalıplarda istihsal edilen dökümlerin yüzeyleri, kum kalıplarda edilene nazaran daha düzgün ve boyut toleransları daha azdır. Bunun neticesi olarak da döküm parçasını işleme veya nihai şekillendirme maliyetlerinde önemli miktarda tasarruf sağlanmış olur.
Alüminyum döküm alaşımları için kullanılan simgeleme dizgesi işlem alaşımlarınınkine benzer
Dördüncü rakamı üçüncüsünden bir nokta ile ayrılan dört rakamlı bir simge kullanılır. Bunlar Tablo 3’ de verilmiştir.
1xx. – için ikinci ve üçüncü rakamlar alüminyumun % 99.00 dan sonra arılık derecesini belirler.
Son rakam 0 ise bu parça dökümleri; 1 ise ingotları; 2 ise incelmiş ingotları belirtir. Rakamların önünde bir x varsa bu, alaşımın deneme aşamasında olduğunu belirtir. Rakamların önüne A harfi konmuşsa bu o alaşımın orijinal alaşım şartnamesinden farklı olduğunu gösterir.
2 xx.x – 9 xx.x arasındakilerde ise ikinci ve üçüncü rakamlar yalnızca bir sıralama sayısını oluşturur.

3.1.1.1 ALÜMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARININ TANITILMASI

Alüminyum – Bakır alaşımları
Alüminyum kum dökümü endüstrisi, yaklaşık olarak % 8 bakır ihtiva eden bir alaşımın kullanılması ile gelişmiştir. Fakat günümüzde bu alaşımın yerini hemen hemen tamamen, bakıra ilaveten belirli miktarlarda demir, çinko, silisyum, nikel vs. ihtiva eden alaşımlar almıştır. Bu suretle dökümün yalnız kalitesi değil, fakat aynı zamanda mukavemet ve işlenebilme hususiyetleri de islah edilmiş olur.
Bu alaşımlardan ikisinin mekanik özellikleri Tablo 4’ de verilmiştir.
1 No’ lu dökümün bileşimi % 8 bakır, % 1 demir, % 1,2 silisyumdan ibarettir. 2 No’ lu döküm ( Y – alaşımı ) % 4 Cu, % 2 Ni, % 1,5 Mg ihtiva eder.
Y – alaşımı, ( nikel ilavesinden ötürü ) yüksek sıcaklıklarda gerilime mukavemet etmesi sebebiyle ilgi çekicidir. Bu sonuncu elementin alaşıma ilavesiyle Tablo 4’ te belirtilen mekanik özelliklerde sağlanan büyük kazancı nazarı itibare almak icab eder. Piston imalinde geniş ölçüde Y – alaşımı kullanılır.


Alüminyum – Silisyum Alaşımları
Silisyum ihtiva eden alaşımlar, yüksek akışkanlıkları sebebiyle, iyi döküm özelliklerine sahiptirler ve bu sebepten ötürü dizayn bakımından karışık olan parçaların dökümünde kullanılabilirler. Bu alaşımların mukavemetleri atmosfer etkilerine karşı da yüksek olduğundan, mimari ve dekoratif dökümler imalinde büyük değer taşırlar. % 5 silisyum alaşımlar daha ziyade dekoratif gayeler için kullanılır. Bu alaşımların çekme mukavemeti ve emniyet gerilmesi, alüminyum – bakır alaşımlarına kıyasla daha düşük olduğu halde süneklik ve darbeye karşı mukavemetleri daha yüksektir. % 10 ila 13 nispetinde silisyum ihtiva eden alaşımlarında geniş ölçüde kullanılma sahası mevcuttur Alaşım, özel bir döküm tekniği uygulanmadan döküldüğü takdirde gevrek ( kırılgan ) ve iri kristalli bir yapıya sahip olur. Fakat küçük miktarlarda (%0,05 mertebesinde) metalik sodyum veya kalsiyum ilavesiyle yüksek mukavemet, süneklik ve ince kristalli yapıya sahip dökümler elde edilebilir. Bu işlem “ modification ” olarak adlandırılır. Yüksek silisyumlu dökümler içten yanmalı motorlarda, vites kutularında, silindir ve karterlerde ve nikel gibi metallerin ilavesiyle de piston imalinde kullanılır.



Alüminyum – Magnezyum Alaşımları
Bu guruptaki alaşımların deniz suyu etkilerine karşı yüksek direnç gösterirler, çekme mukavemetleri yüksektir, süneklik ve işlenebilme özellikleri çok iyidir. Bununla beraber bu alaşımlar bu alaşımlar nispeten güç dökülürler ve döküm esnasında oksidasyonu önlemek için özel bir işlemin tatbikini gerektirirler. % 10 nispetinde magnezyum ihtiva bir alaşımı, ısıl işlemin tatbikinden sonra, bütün alüminyum döküm alaşımları içinde çekme mukavemeti, uzama ve darbeye karşı mukavemet bakımından en yüksek özelliğe sahiptir.



Al – Zn – Cu – Si Alaşımları
İkili Al – Zn alaşımları sıcak gevreklik özelliğinden dolayı pek kullanılmazlar. Ancak Cu ile birlikte kullanılırlar. Sıcak gevreklik ve yüksek katılaşma çekmesinden dolayı, pres dökümler için uygun değildir. Orta derecede dayanç ve esnemezlik özelliği gerektiren üretimlerde kullanılır. Yeni gelişmiş alaşımların bileşiminde Si’ de vardır. Bunlar elektrik aygıtları, taşıt parçaları ve aygıt kutularında kullanılır.

3.1.2 ALÜMİNYUM İŞLEME ALAŞIMLARI
Alüminyum işlem alaşımlarından çeşitli profiller, yuvarlaklar, tel, boru, vb. ürünler ile saç, levha ve folyo gibi yassı ürünler üretilir.
Alüminyum işlem alaşımları için dünyada en yaygın olarak kullanılan simgeleme Amerikan Standartlar Birliği (ASA) tarafından belirlenendir. Bu sistem en yalın şekilde Tablo 5’ açıklandığı gibi dört rakamdan oluşmuştur.
Dört rakamlı sayısal simgenin ilk rakamı hangi temel alaşım elementini içeren alüminyum alaşımı olduğunu belirtir. 1 XXX dizisi arı alüminyumu ( % 99.00 ) belirtir. Son iki rakam % 99 değerinin noktadan sonraki rakamlarını belirtir. Soldan ikinci rakam ise özel olarak denetlenen katışkı ( empürite ) elementlerin sayısını belirtir ve 1’ den 9’ a kadar değişebilir. 2 XXX’ den 8 XXX’ e kadar olan alüminyum alaşımlarında ilk rakam alaşım türünü ikinci rakam değişimleri (modifikasyon) simgeler, son iki rakamın özel bir anlamı yoktur. Alaşımı dizideki diğer alaşımlardan ayıran sıra numarası gibi kullanılır.
Bu alaşımların “ işlem” ( temper ) durumlarını belirtmek için de harfler ve rakamlar kullanılır, temel işlem durumu bir harf, bu işlemin çeşitli değişimleri ise bir rakam ile gösterilir. Bu işlemin değişimleri Tablo 6’ da gösterilmektedir.
İşleme alaşımları ısıl işlemin tatbiki ile değil fakat soğuk işlemle mukavemet kazananlar ve ısıl işleme tabi tutulanlar olmak üzer iki gruba ayrılırlar. İkinci grup, birinciye nispeten daha fazla sayıda ilave element ihtiva eder.

3.1.2.1 ALÜMİNYUM İŞLEME ALAŞIMLARININ TANITILMASI


Alüminyum – Bakır Alaşımları
Bu grup, farklı yüzdelerde magnezyum ve manganez ihtiva eden bakırın başlıca alaşımlandırıcı element olduğu yüksek mukavemet alaşımlarını içine alır. Düralümin, alüminyum alaşımları içinde en iyi bilinendir. Düralümin’ in bileşimi, % 3,5 – 4,5 bakır, % 0,5 Mg, % 0,5 Mn ve az miktarda silisyum ve demirden ibarettir. 1906 yılında Almanya’ da keşfedilen alaşımın ismi, ilk defa istihsal edilen şehrin adına ( Düren ) izafeten verilmiştir. Düralümin, ısıl işleme tabi tutulabilecek alaşımlar içinde keşfedilenlerin ilki olması ve yaşlanma serleşmesi olayının ( Bir alaşım, normal oda sıcaklığında dört veya beş gün müddetle bırakılacak olursa mukavemet ve sertliğinde kendiliğinden önemli bir artış meydana gelir. ) ortaya çıkmasına ön ayak olması sebebiyle büyük önem kazanmıştır.
Böyle bir malzemeden elde edilebilecek neticeler Tablo 7’ de verilmiştir.
Düralümin tipi alaşımlar ( bilhassa plaka halinde olanlar ) yüksek mekanik özelliklere sahip olmalarına rağmen korozyona karşı düşük mukavemet gösterirler. Bununla beraber bu mahzur, “ kaplama ” (cladding ) diye bilinen içlem vasıtasıyla giderilmiştir. Bu işlem, muhafaza vazifesi görecek inde bir saf alüminyum tabakasını haddeleme yolu ile düralümin plakasının her iki tarafına kaplamaktan ibarettir. Alüminyum kaplamanın kalınlığı, toplam plaka kalınlığının % 10’ u civarındadır. Alüminyum kaplamalı alaşım plakaları geniş ölçüde uçak endüstrisinde kullanılmaktadır. Alüminyum kaplama işlemi, diğer metalleri de aynı şekilde kullanacak tarzda inkişaf ettirilmiştir. Aslında bakır eksikliğinin giderilmesi için geliştirilen bakır kaplamalı alüminyum, her iki metal özelliğinin de arzu edildiği yerlerde kendine tatbik sahası bulmuştur. Bakır, her ne kadar püskürtme veya galvano teknik ( elektrik yolu ile kaplama ) yolu ile alüminyuma tatbik edilebilirse de, en iyi sonuçlar kaplama işlemi sonunda elde edilmiştir. Tek taraflı kaplama için kullanılacak malzemede genellikle % 80 Al ve % 20 Cu oranı muhafaza edilir, halbuki çift taraflı kaplamada en çok kullanılan oranlar 5 / 90 / 5 ve 10 / 80 / 10 dur. Bu işlemin en geniş tatbik sahası elektrik endüstrisindedir. Zira alüminyum iletken olarak kullanıldığında, belirli bir merhalede bakır ile birleşmek zorundadır. Böyle bir durum ise elektro kimyasal korozyon imkanını ortaya çıkarır.
Tek taraflı kaplanmış metal rondela kullanmak suretiyle, bakırın alüminyumla olan ek kısmı rondela içinde kalmış ve dolayısıyla paslandırıcı ( korrozif ) etkenlerden uzaklaşmış olur.
Tek taraflı kaplanmış malzemenin diğer bir kullanılış yeri de su borulu kazanlardır. Burada borunun bakır kaplı kısmı suya ve sülfürlü ( kükürt yüklü ) baca gazlarına karşı mukavemeti yüksek olan alüminyum kaplı kısım da ateşe dönük olarak kullanılır. Çeliğin sertlik, darbeye karşı dayanıklılık ve mukavemet özelliklerini, alüminyumun düşük yoğunluk, yüksek elektrik iletkenliği ve korozyona karşı mukavemet özellikleri ile bir araya getirmede elde edilecek faydalar aşikardır. Bu durum çeliğin çift taraflı olarak alüminyumla kaplanması neticesi gerçekleştirilmiş ve elde edilen malzeme “Feran” olarak adlandırılmıştır. Malzeme yüksek sıcaklıklarda mukavemetini muhafaza etmiş ve nakliye, radyo ve elektrik endüstrisinde kendine bir çok tatbik sahası bulmuştur. Al – Cu denge diyagramı Şekil 2’ de verilmiştir.


Alüminyum – Magnezyum Alaşımları

Magnezyumun alüminyuma ilavesi, deniz suyu korozyonuna karşı yüksek mukavemet, çekme ve yorulma mukavemetlerinin ıslahı da dahil olmak üzer arzu edilen birçok özellileri kazandırır. Alüminyum – magnezyum alaşımları içinde 4 tanesi en fazla kullanılmaktadır. Bunlar sırasıyla % 2, %3,5, %5 ve % 7 mertebesinde magnezyum ile birlikte az miktarlarda manganez ve krom ihtiva eden alaşımlardır. Mukavemet, 10 tan / inç2 den ( % 2 nispetinde magnezyum ihtiva eden tavlanmış alaşımda ) 23 ton / inç2 ye ( % 7’ lik yumuşak alaşımda ) kadar değişir. Bu alaşımlar işlem sırasında oldukça çabuk sertleşirler. Bu sebepten ötürü yüksek magnezyumlu alaşımları sıcak veya soğuk olarak işlemek nispeten güçtür.


Alüminyum – Magnezyum – Silisyum Alaşımları
Düralümin tipi alaşımlarda elde edilebilen maksimum mekanik mukavemetin lüzumsuz olduğu hallerde, ısıl işleme tabii tutulabilen diğer bir alaşımkullanılabilir. Bu alaşımda setleşme, Mg2Si metaller arası kimyasal bileşiğinin sıcaklık ile değişen çözünürlüğünden ileri gelmektedir. En çok kullanılan bu tip alaşımlardan ikisi, yaklaşık olarak % 0.5 nispetinde magnezyum ile birlikte nispeten daha büyük miktarda ( % 0.5 ila 1 ) silisyum ihtiva ederler. Bu alaşımlar kararlı olmaları ve eritme ısıl işlemi ( solution heat treated ) şartlarında çık iyi şekillenebilmeleri ile karakterize edilirler. Şekillendirme ameliyesi su vermeden sonra malzeme üzerinde yürütülebilir ve lüzumlu mukavemet, malzemeyi bilahare 160 º - 180 ºC’ da çökelme ısıl işlemine tabii tutmak suretiyle temin edilir. Alaşımlar, ilave edilen elementlerin oranı nispetinde küçük olduğundan, ticari bakımdan saf olan alüminyumun arzu edilen özelliklerinde çoğuna sahip olurlar. Bu alaşımların korozyona karşı göstermiş oldukları direnç saf alüminyumunkinden biraz azdır, mukavemetleri 16 ila 26 ton / inç2 arasında değişir.

Alüminyum – Çinko – Magnezyum Alaşımları
Bu alaşımlar bütün alüminyum alaşımları içinde en mukavemetli olanlarıdır, ve ikinci dünya savaşı esnasında hava kuvvetlerinde kullanılmak üzere geliştirilmiştir. Bileşim bakımından % 8’ e kadar çinko, % 4 magnezyum, % 3 bakır ve küçük miktarlarda krom, titan manganez veya nikel ihtiva ederler.
Bu alaşımlar imal güçlükleri arz ederler ve şekillendirme işlemi, eritme ısıl işleminden hemen sonra yapılmalıdır. Bunu çökelme ısıl işlemi takip eder.



Alüminyum – Manganez Alaşımları
Bu alaşımlar, saf alüminyum ile yüksek mukavemetli alüminyum alaşımları arasındaki boşluğu doldururlar. Zira % 1,5 mertebesindeki bir manganez ilavesi, mukavemetin önemli miktarda ( 6 ila 11 ton / inç2 ) artmasına fakat sünekliğin ise cüzi miktarda azalmasına sebebiyet verir. Ticari alüminyum mukavemetinden daha yüksek bir mukavemete sahip ve işlem sırasında sertleşebilen bir alaşımı gerektiren yerlerde bu cins alaşımlar kendilerine tatbik sahası bulurlar. ( Örneğin, presleme, bükme ve kaplama işlerinde ).


3.1.3 ALÜMİNYUM ÖN ALAŞIMLARI
Alüminyum ön alaşımları “ sıvı alüminyum metalin içine katıldığında hedef alınan bir kimyasal bileşimi sağlayan veya tane küçültme, silis inceltme gibi işlemleri gerçekleştiren alüminyum ana metalli alaşımlardır ” şeklinde tanımlanabilir.
Bu gün hemen hemen her alüminyum alaşımı üretiminde ön alaşım kullanılmaktadır.
Alaşım elemanlarının saf metal durumunda sıvı alüminyum içinde eritilmesi ergime derecelerinin farklılığı sebebiyle zorluk yaratmaktadır.
Ayrıca saf metallerden ön alaşımların imalatı işlemi büyük ölçülerde eritme ve alaşımlama tesisi yatırımı gerektirmektedir.
Yüzde 5’ lik Al – Ti ön alaşımının ergime derecesi saf titanyumun ergime derecesine göre 500 ºC daha düşüktür.
Al – Ti ön alaşımı yerine saf titanyum kullanılırsa ocaktaki tüm sıvı alüminyumun sıcaklığını çok yukarılara çıkarmak gerekir. Bu hem enerji israfı hemde alaşım içindeki öteki elemanların miktar ve dağılımı açısından sakıncalı bir durum yaratmaktadır.
Alüminyum ön alaşımlarının bir yararı da az oranlarda katılan alaşım elamanlarının kesin ölçülerde ve homojen olarak dağılımının kolayca sağlanabilmesidir.
Ön alaşımlar hedef alınan bir alaşımı sağlamak için belli oranlarda hazırlanmış ise bunlara sertleştirici veya alaşımlayıcı denilmektedir. Ayrıca stronsiyum, titanyum, bor, gibi ön alaşımlarda doku ve iç yapıyı geliştirici reaksiyonları nedeniyle katkı alaşımları olarak isimlendirilmektedir.
Birinci guruba giren ön alaşımlar: Al – Be, Al – Cr, Al – Fe, Al – Mg, Al – Mn, Al – Ni, Al – Si, Al – Cu, Al – Zr, Al – Li olup bunlar özelliklerine göre standart oranlarda hazırlanmaktadır.
Al – Ti, Al – Ti – Bo, Al – Sr – Si, Al – Sb’ de ikinci guruba giren katkı tipi ön alaşımlardır.


3.1.3.1 ALÜMİNYUM ÖN ALAŞIMLARININ TANITILMASI

Al – Be Ön Alaşımları :
Magnezyumlu alüminyum alaşımlarına katılan 10 – 3 PPM berilyum sıvı alaşımın oksitlenmesini ve ocak kayıplarını azaltmaktadır. Ön alaşım genellikle Al – 5 % Be oranlarında hazırlanmaktadır.

Al – Cr Ön Alaşımları :
Krom Al – Mg, Al – Mg – Si ve Al – Zn gurubu alaşımlarda 0,1 – 0,3 % oranlarında kullanılmaktadır.
Krom alüminyum alaşımlarında iç yapıda az çok eşit aralıklarla dağınık olarak çökelmiş bir faz oluşturarak alaşımı sertleştirmektedir.

Al – Fe Ön Alaşımları :
Alüminyum alaşımlarına demir sertleştirici bir özellik vermektedir. Demirin çözünürlüğü az olup oda sıcaklığında % 0,003 ve ötektik sıcaklığında % 0,05 oranında çözülmektedir. Bu nedenle demir alüminyum içinde Al3Fe çökeltisi halinde bulunmaktadır.
Demir aynı zamanda alüminyum alaşımlarının yüksek sıcaklıklara dayanımını artırmaktadır. Al – Mn alaşımlarına katılan % 0,5 - % 6 demir kristalleşmede tane yapısının daha küçük olmasını sağlamaktadır.
Yüksek basınçlı döküm alaşımlarında % 1 oranındaki demir Al – Si alaşımının çelik kalıp yüzeylerine yapışmasını önlemektedir.

Al – Mg Ön Alaşımları :
Al – Mg – Si alaşımlarında % 0,6 oranındaki magnezyum ısıl işlem sonucu Mg2Si fazı oluşturarak alaşımın sertleşmesini sağlamaktadır. Ayrıca Al – Cu alaşımlarında Al2CuMg, Al – Zn alaşımlarında MgZn2 fazları da ısıl işlem sonrası alaşımın sertleşmesini sağlamaktadır.

Al – Mn Ön Alaşımları :
Mangan alüminyum Ametal içinde Al6Mn metaller arası bileşiğini oluşturmakta ve alaşımın mekanik özellikleri ve korozyon dayanımı artmaktadır.
Al – Si alaşımlarında % 0,2 – 0,4 Mn ilavesi ile yapıda bulunan demirin sebep olduğu kırılganlık azaltılmaktadır.

Al – Ni Ön Alaşımları :
Nikel Al – Mn, Al – Cu ve Al – Si alaşımlarında çözünmeyen metaller arası bileşikler oluşturarak bu alaşımların yüksek sıcaklıklara dayanımını artırmaktadır.

Al – Si Ön Alaşımları :
Alüminyum silisyum alaşımları en çok kullanılan döküm alaşımı olup ısıl işlemle serlik ve dayanım artırımı için magnezyum ilavesi yapılmaktadır. Burada Mg2Si çökelerek sertliği sağlamaktadır.
Alüminyuma katılan silisyum alaşımın yüzde uzama katsayısını azaltırken mekanik özelliklerini arttırmaktadır. Silisyum ayrıca alaşımın dökülebilirliğini de artırmaktadır.

Al – Ti ve Al – Ti – Bo Ön Alaşımları :
Döküm alaşımlarında titanyum katkısı sıvı alaşımın kontrollü katılaşması ve tane büyüklüğünün istenilen sınırlarda tutulabilmesi açısından büyük önlem taşımaktadır.
Titanyumun alüminyum alaşımı içindeki konsantrasyonu % 0,15 aştığında TiAl3 aktif çekirdek oluşturucu bileşikler meydana gelmektedir. Titanyum konsantrasyonu % 0,15’ in altında kalırsa bu durumda tane inceltme işlemi gerçekleşmekte ve alaşımın mekanik özellikleri artmaktadır.

Al – Cu Ön Alaşımları :
Alüminyum bakır alaşımlarında Al2Cu ve Al2CuMg fazları alaşıma sertlik ve yüksek sıcaklıklarda mekanik özelliklerin devamlılığını sağlamaktadır. Al – Mg – Si alaşımlarında bakır katkısı ile sertlikte ve mekanik özelliklerde ek bir artış sağlamaktadır.

Al – Zr Ön Alaşımları :
Al – Cu, Al – Mg, Al – Mg – Si ve Al – Zn gurubu alaşımlara % 0,05 – 0,20 oranında katılan zirkonyum bu alaşımların yüksek sıcaklıklara dayanımını artırmaktadır.

Al – Li Ön Alaşımları :
Lityum alüminyum içinde yüksek çözünürlüğe sahiptir. Ayrıca Al3Li fazı sertlik ve dayanımı artırıcı bir etki yapmaktadır. Lityum en hafif metal olduğu için alüminyumla yaptığı alaşımlarda özgül ağırlık azalmakta ve özellikle uçak sanayinde kullanım üstünlüğüne sahip bulunmaktadır. Al – Li ön alaşımlarında lityum % 5 – 10 oranlarında hazırlanmaktadır.

Al – Sr – Si Ön Alaşımları :
% 9 – 12 silisyumla alüminyum alaşımlarının sürekli silisyum inceltme işlemleri alaşıma % 0,01 – 0,05 konsantrasyonda stronsiyum verecek Al – Sr – Si ön alaşımı ile sağlanmaktadır. Stronsiyumun silisyumu sürekli inceltme işlemi yeniden eritmelerde de etkili olması bakımından önemli bir kullanım kolaylığı getirmektedir.
Döküm alaşımlarına katılan stronsiyum Al – Fe – Si, Al – Fe – Mn gibi metaller arası bileşiklerin dağılımını düzenleyerek alaşımın talaşlı imalat özelliklerini geliştirmektedir.

Al – Sb Ön Alaşımları :
% 9 – 12 silisyumlu alüminyum alaşımlarında % 0,8 – 0,40 antimuon konsantrasyonu silisyumun sürekli modifikasyonunu sağlamaktadır. Antimuon alüminyum silisyum alaşımlarında lamelli bir yapı oluşturmaktadır.
Antimuon alaşım içinde sodyum ve stronsiyum bulunduğunda alaşımın yapısını bozması sebebiyle bu ön alaşımlı alüminyumların birbirlerine karıştırılmamasına büyük özen gösterilmelidir.
Alüminyum ön alaşımları alüminyum alaşımlarının kalitesini geliştirmek için yararlanılabilecek en önemli imkanlardan bir tanesidir. Alaşımın analizinin hassas limitler içinde tutulmasından, doku ve dağılımın düzenlenmesine kadar ön alaşımlar etkili olmaktadır. Alüminyum alaşımlarında ki silisyumun ön alaşımlarla sürekli inceltilebilmesi de üretim kalitesini arttıran önemli bir faktördür.
Ön alaşımlar ayrıca ekonomik açıdan alaşım maliyetini azaltmakta ve kalite güvenirliliği sağlamaktadır.


Teknik Konularda Mail veya PM atmayınız, bu tip mesajlara cevap verilmeyecektir, forumda ilgili bölümde mesaj yazınız



"İyi Çırak Ustası Yokken Anlaşılır"

ElemaN isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
..:: Sitemize Destek İçin Reklam Verebilirsiniz ::..
..:: Reklam Alanı ::..
PAYLAŞIMLARIN DEVAMI İÇİN SİTE İÇERİSİNDEKİ REKLAMLARA TIKLAYINIZ
..::: TEKNİK PAYLAŞIM PLATFORMUNDAKİ BU KONUYU BEĞENDİYSENİZ ARKADAŞINIZLA PAYLAŞABİLİRSİNİZ ::..
ElemaN Yollayabilirsin Dedi!
Sayfayı E-Mail olarak gönder
Eski 01-03-09, 18:34   #2 (permalink)
Kullanıcı Profili
Kurucu α∂мιη
 
ElemaN - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
SponsorElektrohaber.net
Kullanıcı Bilgileri
Üyelik tarihi: Mar 2008
Üye No: 1
Mesaj Adedi: 45.612
Konu Adedi: 7147
Seviye 102 [♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥]
Aktiflik: 3792 / 3792
Güç: 15204 / 88851
Deneyim: 13%

Teşekkür Grafikleri
Teşekkür: 69
1074 Mesajına 3345 Teşekkür edildi
Puan Grafiği
Rep Puanı: 6218
Rep Derecesi :
ElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond repute
Destek İçin

Bu sitenin reklam gelirleri tamamıyla sitenin host masraflarına gitmektedir,bu amaçla reklam vermek için Bannera TIKLAYINIZ ElemaN
Ek Bilgiler
ElemaN - MSN üzeri Mesaj gönder ElemaN - YAHOO üzeri Mesaj gönder
Standart



3.1.4 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL İŞLEMİ
Arzu edilen bazı özellikleri temin etmek gayesiyle alüminyum alaşımları üzerinde ısıl işlem etkileri geniş ölçüde denenmiştir. Bir cins ısıl işlemin tatbiki ile mukavemet ve sertlik arttırılabildiği gibi, diğer bir ısıl işlemin uygulanması ile sünekliğin ıslah edilmesine yarar.
Isıl işlem, katı metallerin ısıtılması ve soğutulmasını icab ettiren ve kimyasal bileşimde herhangi bir işlem olarak tarif edilebilir.
Alüminyum alaşımlarının bahis konusu olduğu hallerde üç cins işlem yapılabilir.
Eritme ısıl işlemi bir alaşımı, tayin edilen bir zaman zarfında, bazı yapı bileşenlerinin katı eriyik teşkil ettiği bir sıcaklığa ısıtmak ve bu bileşenleri çözelti halinde tutmak maksadıyla, ( aşırı doymuş olarak muhafaza edebilmek için ) genellikle su vermek suretiyle bu sıcaklıktan süratle soğutulmaktan ibarettir.
Çökeltme ısıl işlemi, aşırı doymuş bir katı eriyikte bulunan yapı bileşenlerinin çökelmesini sağlamak gayesiyle alaşımı alçak bir sıcaklığa yeniden ısıtmaktan ibarettir. Bu işlem genel olarak “ yaşlanma ” veya “ yaşlanma sertleşmesi ” olarak bilinir.
Tavlama işlemi, yapıda mevcut tanelerin yeniden kristalleşmesini temin etmek amacıyla alaşımı eritme ve çökelme ısıl işlemi sıcaklıkları arasında bir dereceye kadar ısıtmaktan ibarettir. Bu ameliye, soğuk işlemin ( veya yaşlanma serleşmesinin ) serleşme etkilerini bertaraf eder. Herhangi bir metalin, haddeleme, çekme veya presleme gibi bir soğuk işleme tabi tutulması, sertliği ve çekme mukavemetini arttırır fakat sünekliğini azaltır. Metalin soğuk olarak işlenmesine devam edebilmek için tavlama işlemi tatbik edilerek metal yumuşatılır.
Alüminyum alaşımlarına eritme ısıl işlemi tatbik edilirken sıcaklığın çok sıkı bir şekilde kontrolü icab eder. Bu da, malzemeyi ( şekli ve boyutu müsait olduğu zaman ) ergimiş sodyum ve potasyum nitrat banyosuna daldırmakla elde edilir. Bu işlem için fırın da kullanılabilir. Bu taktirde fırın, sıcaklığın ısıtma bölgesinin her tarafına üniform bir şekilde dağılmasını temin edecek şekilde dizayn edilmiştir. Mekanik özelliklerde maksimum ilerlemeyi elde edilir. Mekanik özelliklerde maksimum ilerlemeyi elde etmek için ısıl işlem sıcaklığı mümkün olduğu kadar yüksek seçilir zira, 500 ºC dan daha yüksek sıcaklıklarda alüminyum alaşımları yumuşak ve eğrilmeye müsaittirler. Değişik alüminyum alaşımlarının ısıl işlem sıcaklıkları Tablo 8’ de gösterilmiştir.
Süratli su verme işlemi de, uygun sıcaklık kontrolünun önemine eşittir. Zira genellikle yavaş su vermenin, istenilen fiziksel özellikleri meydana getirmesine rağmen, yavaş su verilmiş malzemenin korozyona mukavemeti, süratli su verilmiş alaşımlarınkine nazaran daha düşüktür.
Çökeltme ısıl işlemi, ekseri eritme ısıl işlemini takip eder. Bu işlem yüksek sıcaklıklarda yürütülürse genellikle suni yaşlanma meydana gelir. Su verilmiş alaşımı birkaç gün oda sıcaklığında bırakmak suretiyle de bu usul tatbik edilebilir. Tabii yaşlanma olarak adlandırılan bu olay, 1910 yılında Alman metalurjisti Wilm tarafından ( alüminyum – bakır – magnezyum alaşımları üzerinde yaptığı deneyler esnasında ) keşfedilmiştir. Wilm, bakır ve magnezyum ihtiva eden bir alüminyum alaşımını 500 ºC’ a ısıtıp suda su verme yolu ile sertleştirme tecrübeleri yapıyordu. Yapmış olduğu deney muvaffak olamamıştı ( alaşım halen yumuşaktı ). Bir müddet sonra Wilm, herhangi bir ilâve işlem yapmadan alaşımın sertleştiğini gördü ve ileri bir araştırma neticesi olarak, su verme işlemini müteakip alaşımın birkaç gün oda sıcaklığında kalması suretiyle mukavemetinin önemli miktarda arttığını keşfetti. Bu tesadüfi keşif bilahare yapılan araştırmalarla teyit edildi ve böylece, yumuşak çelik mukavemetine eşit bir mukavemete sahip alüminyum alaşımlarının yapısal malzeme olarak geliştirilmesine yol açılmış oldu. Wilm’ in keşfi, 1909 da elde edilen ilk düralümin patentinin temeli oldu.
Isıl işlemin tipik bir alüminyum alaşımının mekanik özellikleri üzerine olan etkisi Tablo 9’ da gösterilmiştir.


Yaşlanma sertleştirilmesinin geciktirilmesi:
Eritme ısıl işlemine tabii tutulmuş malzemeyi düşük sıcaklıklarda ( - 6 ºC ila - 10 ºC mertebesinde ) depolamak suretiyle yaşlanma sertleşmesi geciktirilebilir veya durdurulabilir. Bu özellikten, pratik yönden aşağıda bahsedilen şekilde istifade edilir. Yaşlanma sertleşmesi sünekliği azaltır ve bu sebepten ötürü herhangi bir soğuk işlemin tatbiki ile yürütülecek imalat, metalin hala yumuşak olduğu bir zaman içinde yapılmalı ve iki – üç saat zarfında ( yani yaşlanma sertleşmesi önemli bir alana yayılmadan önce ) tamamlanmalıdır. Böyle bir işlem mümkün veya müsait olmayabilir ve bu suretle alaşımın imalat safhasında dar boğazların ( sıkışmaların ) meydan gelmesine sebebiyet verebilir. Eritme ısıl işlemine tabii tutulmuş alüminyum alaşımını, sıfırın altındaki sıcaklıklarda depolamak suretiyle donma yolu ile yaşlanmaya mani olunmuştur (geciktirilmiş) olur. Bilahare malzeme ihtiyaç duyulduğu zaman depodan alınabilir, ve kolaylıkla işlenebilme şartları altında iken imal edilebilir.

3.1.5 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINDA KOROZYON VE ÇEŞİTLERİ
Korozyon bir metal veya alaşımın kimyasal veya elektro kimyasal değişikliklere veya fiziksel çözünme olayına uğrayarak bozulması ile element halinden bileşik haline geçmesidir.
Kimyasal değişiklik olmadan mekanik aşınma ile metal kaybına erozyon denir. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının korozyona karşı metalin yapısından doğan bir dayanıklılık özelliği vardır. Alüminyum periyodik cetveldeki konumuna göre aktif bir metal olmakla birlikte yüzeyindeki koruyucu, yüzeye sıkıca bağlı, belli belirsiz oluşmuş koruyucu bir oksit filmi nedeniyle kararlı bir elementtir. Bu film tabakası bozulsa bile birçok ortamda yeniden oluşur. Yeni üretilmiş bir alüminyum yüzeyinde havada oluşan film tabakası 50 – 100 Aº kalınlığındadır.

KOROZYON ÇEŞİTLERİ



Düzgün Korozyon
Metalin tüm yüzeyinin aynı şekilde korozyona uğramasıdır. Çok kuvvetli asidik ve bazik elektrolitlerin varlığında bazı kimyasal iyonlara, derişimlerine, sıcaklığa bağlı olarak metal yüzeyinde dağlanma gibi görünümden tekelere ve metalin çözülmesine kadar varan şiddetle olabilir. Ağırlık kaybı ve kalınlıkta azalama ile değerlendirilir.



Pitting Korozyonu
Alüminyum havaya, tatlı veya tuzlu suya, nötral elektrolitlere maruz kalırsa oksit filminin zayıf noktalarında alaşımın cinsine, korozyon ortamına göre boyut olarak değişken, yarı küresel biçimde pitler ( çukurlar ) oluşur. Pitlerin metal kenarlarında oluşması metalin içine girmesi bakımından yüzeyde oluşmasından daha tehlikelidir. Alüminyum malzeme yeterli kalınlığa sahipse yüzeyde oluşan pitting fazla tehlikeli değildir. Değerlendirme pit derinliklerinin ölçümü, frekansı ve dağılımı incelenerek yapılır.

İntergranüler Korozyon

Taneleri ve kristalleri etkilemeyen tane sınırları veya tane sınırlarına yakın bölgelerde oluşan bir korozyon tipidir. Tane büyüklükleri ile tane sınırları arasında elektropotansiyel farklarından meydana gelir.
Korozyon alaşım içindeki elementlere göre değişebilir. Alüminyum bakır alaşımları bu korozyondan en fazla etkilenirken alüminyum – magnezyum – silis alaşımları oldukça dayanıklıdır. Bu tip korozyonun değerlendirilmesi pitting korozyonundan daha zordur. Ağırlık kaybı ve gözle muayene güvenilir sonuç vermeyebilir. Dikkatli hazırlanmış metalografik kesitlerin mikroskobik incelenmesi ve çekme deneyleri ile değerlendirilir.

Eksfomasyon
Lamelar tipte bir korozyondur. Metal yüzeyinde tane sınırlarının hızlı korozyona uğramayan tanelerin yapıdan lifler halinde ayrılıp, düşmesiyle meydana gelir. Daha ziyade uzunlamasına ve kalınlığı enine göre ince olan tane yapılı malzemelerde görülür. Alüminyum – bakır, alüminyum – çinko – magnezyum – bakır, alüminyum – magnezyum alaşımları en fazla eksfoliasyona uğrayabilecek malzemelerdir. Bu tip korozyon daha çok deniz atmosferi ve asidik depozitler, gazolin artıları, yüksek sıcaklıkta gazların yoğun olduğu ortamlarda görülebilir.

Sürtünme Korozyonu
İki metalin titresişimli ortamda birbirine sürtünmesi ile oluşur. Metal gövdelerinin birleştirme yerleri, perçinli – cıvatalı birleştirmeler, ısı değiştirici ( ısı eşanjör ) tüpleri sürtünme korozyonunun en fazla görüldüğü yerlerdir.
Alüminyumun alüminyumla temasında başka metalle temasına nazaran çok daha fazla oluşur. Kullanım esnasında mevcut dizayn vibrasyonu minimuma indirgeyecek şekilde değiştirilmelidir.
Sürtünme ve korozyonu fiziksel bir aşınmadır.


Gerilme Korozyon Çatlaması
Alüminyum alaşımlarda gerilme korozyon çatlaması metalde kalıcı içgerilimin yönüne ve metal yüzeyine dik olarak oriente edilmiş taneler ve tane sınırlarının elektro kimyasal korozyonu sonucu oluşan çatlaklardır. En kompleks korozyon tipidir. Metal kompozisyonu, yapısı gerilimin büyüklüğü ve çevre koşulları gibi çok çeşitli faktörlerden etkilenebilir.
Alüminyum alaşımlarında gerilme korozyonu çatlaması intergranülerdir. Yüksek mukavemetli alaşımlarda görülür. Ticari kalite ve yüksek saflıkta alüminyumda, Mg oranı % 3’ den düşük ticari alüminyum – mangan, alüminyum – silis, alüminyum – magnezyum – silis veya alüminyum – magnezyum alaşımlarında görülmez.

4.1 SONUÇ
Alüminyumun en önemli özelliği hafifliğidir. Alüminyum, alaşımlarında bu özelliğinden biraz taviz verse de mukavemetinin ve sertliğinin yanında önemsenmez. Alüminyum alaşımlarında alaşıma eklenen her alaşım elementi mukavemeti artırması yanında diğer özellikleri de iyileştirebilir. Bu özellikler süneklik, elektriklik ve ısı iletkenliği vs. Alüminyum alaşımlarını üç guruba ayırabiliriz a) Döküm alaşımları b) İşleme alaşımları c) Ön alaşımlar. Alüminyum alaşımlarına ısıl işlem uygulanarak mukavemet ve sertlik artırılabilir. Ayrıca sünekliği iyileştirmek içinde ısıl işlem uygulanabilir. Alüminyum alaşımları kullanımında korozyonun varlığı unutulmamalıdır.


5.1 ŞEKİLLER VE TABLOLAR

Şekil 1 Ana Alüminyum Alaşımları



Şekil 2 Alüminyum – Bakır Denge Diyagramı


Teknik Konularda Mail veya PM atmayınız, bu tip mesajlara cevap verilmeyecektir, forumda ilgili bölümde mesaj yazınız



"İyi Çırak Ustası Yokken Anlaşılır"

ElemaN isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Yeni Konu aç Cevapla

Bookmarks

Etiket
aluminyum, metalin, ozellikleri


Konuyu Toplam 1 Üye okuyor. (0 Kayıtlı üye ve 1 Misafir)
 
Konu Araçları Arama
Stil

Yetkileriniz
Yeni Mesaj yazma yetkiniz Aktif değil dir.
Mesajlara Cevap verme yetkiniz aktif değil dir.
Eklenti ekleme yetkiniz Aktif değil dir.
Kendi Mesajınızı değiştirme yetkiniz Aktif değildir dir.

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-KodlarıKapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık


Benzer Konular
Konu Konuyu Başlatan Kategori Başlıkları Cevaplar Mesajlara Cevaplar
Alüminyum İletkenler ElemaN Elektrik İletimi ve Ekipmanları 0 20-12-08 23:23
1.edo staji dökimanlari döktaş alüminyum sanayi a.ş(manisa) starter Staj Defteri 0 06-12-08 09:35
Alüminyum İletkenler starter Elektrik İletimi ve Ekipmanları 0 17-11-08 21:52
alüminyum eritme fırını sermettur Diğer Mekanik Konular 0 19-09-08 18:04
Alüminyum iletkenli yer altı kabloları zorbey Elektrik İletimi ve Ekipmanları 0 09-05-08 13:36


Bütün Zaman Ayarları WEZ +2 olarak düzenlenmiştir. Şu Anki Saat: 18:23 .


Powered by vBulletin® Version 3.8.7
Copyright ©2000 - 2020, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.3.0 RC2
© ELEKTROFORUM.net ™
Protected by Cracker By ElemaN
Bu web sitesini kullanmanız Kullanım Koşulları'nı onayladığınız anlamına gelmektedir.
Copyright © 2008 - 2018 - elektroforum.net
Açılan konular, yazılan mesajlar sahiplerinin sorumluluğu altındadır.

Eğitim ve Ögretim Genel


Flash Oyun Portalı

Teknik Haber Paylaşım Portalı

ELEKTROFORUM forum sitesi olduğundan üyelerimizin açmış olduğu konular onay almadan yayınlanmaktadır.Forumumuzdaki tüm dosyalar tanıtım amaçlı olarak paylaşılmakta olup forum bünyesinde kullanımı lisans gerektiren dosya barındırılmamaktadır.Tanıtım amaçlı dosyaları bilgisayarınızda 24 saatten fazla tutmanız T.C yasalarına göre suç sayılır.Hakkının ihlal edildiğini düşünen hak sahibi,şahıs veya şirketin bize bildirmesi durumunda,ihlal unsuru içerdiği tesbit edilen dosyalar yayından derhal kaldırılacaktır. 5846 sayılı kanunun 25. maddesinin ek 4. maddesine göre hakkı ihlal edilen kişi yada şirketler öncelikle ihlalin durdurulmasını istemek zorundadır.Sitemizi kullanan üyelerimiz bu kuralları kabul etmiş sayılır.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219