Üye Olmak İçin Tıklayın

Hoşgeldin, Kayıtsız Üye.

Teknik Paylaşım Platformu, teknik içerikli bilgi ve tecrübelerin paylaşımı için teknik elemanlar tarafından hiçbir maddi çıkar söz konusu olmadan kurulmuştur.
Sizde Teknik Paylaşım Platformundan daha faydalı bir şekilde yararlanmak istiyorsanız ÜYE OLUNUZ
Üye olmak için veya forum hakkında yardım almak için TIKLAYINIZ

TEKNİK VİDEOLAR TEKNİK DOSYALAR TEKNİK RESİMLER OYUN PORTALI ÇEVRİMİÇİ UYGULAMALAR
Diğer Mekanik Konular Hiçbir kategoriye sokamadığınız mekanik içerikli konular bölümü

Konu Bilgileri
Konu Başlığı Döküm'de Kalıp Model Tasarımı Ve İşlenmesi
Konudaki Cevap Sayısı
0
Şuan Bu Konuyu Görüntüleyenler
 
Görüntülenme Sayısı
1559

Yeni Konu aç Cevapla
 
LinkBack Konu Araçları Arama Stil
Eski 20-11-09, 17:43   #1 (permalink)
Kullanıcı Profili
Kurucu α∂мιη
 
ElemaN - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
SponsorElektrohaber.net
Kullanıcı Bilgileri
Üyelik tarihi: Mar 2008
Üye No: 1
Mesaj Adedi: 45.612
Konu Adedi: 7147
Seviye 102 [♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥]
Aktiflik: 3792 / 3792
Güç: 15204 / 88935
Deneyim: 13%

Teşekkür Grafikleri
Teşekkür: 69
1074 Mesajına 3345 Teşekkür edildi
Puan Grafiği
Rep Puanı: 6218
Rep Derecesi :
ElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond repute
Destek İçin

Bu sitenin reklam gelirleri tamamıyla sitenin host masraflarına gitmektedir,bu amaçla reklam vermek için Bannera TIKLAYINIZ ElemaN
Ek Bilgiler
ElemaN - MSN üzeri Mesaj gönder ElemaN - YAHOO üzeri Mesaj gönder
Standart Döküm'de Kalıp Model Tasarımı Ve İşlenmesi



KALIBIN TASARIMI VE İŞLENMESİ


TASARIM
Kalıp ve takımların tasarımı, ekonomik olarak üretilmesi ve kullanılması çok önemlidir.Üretilecek parçanın şeklinden başlayarak, mümkün olduğu kadar fazla üretime imkan verecek şekilde bir tasarım yapılmalıdır. İdeal bir takım çeliğinden yapılmış, uygun ısıl işlemden geçmiş bir kalıp, tasarım hatalı ise ısıl işlem sırasında bile kırılabilir. Zaman kaybını önlemek ve maliyetleri düşük tutmak için bir tasarım şarttır.
Kalıbı oluşturan parçalar, çalışma koşulları göz önünde bulundurularak ayrı ayrı değerlendirilir.
Hangi parçalar esnek olmalıdır?
Çalışma koşullarına göre parçaların korozyona ne kadar dayanıklı olması gerekir?
Parçada aşınma mı, yoksa darbe mi ön plandadır?
Keskin köşeler var mı? Nasıl sakınabiliriz?
Çentik Etkisi:Keskin köşeli veya ani kesit değişiklikleri içeren kalıp veya takımlar, peryodik yükler altında bu değişikliklerin çentik etkisi yaratmasından dolayı tehlike altındadır. Yazı veya desen kalıpları gibi çentikler içeren kalıpları durumları daha da kritiktir. Bu gibi kalıplarda özellikle kesit değişimlerinin başladığı noktalarda çatlama başlar. Sertlik arttıkça risk daha da artar. Sertliğin yüksek olması gereken kalıplarda köşeleri ve kenarları işlerken daha büyük radyuslar seçilmelidir.
Isıl İşlem Açısından Tasarım: Isıl işlem sırasında, gerek çeliğin içerisindeki yapısal dönüşümlerden kaynaklanan gerilmeler, gerekse de çeliğin yüzeyi ile merkezi arasındaki sıcaklık farklılıkları iç gerilmeler oluşturur. Bu gerilmeler çeliğin çatlama veya kırılma riskini arttırır. Eğer “Gerilim giderme tavlaması” yapılmadı ise, bu risk daha da artar. Tasarımcı mümkün olduğunca simetrik bir şekil çıkarmaya özen göstermelidir. Üretilecek parçanın hacmi arttıkça kalıpta bir alt parça oluşturmanın gerekliliği üzerinde düşünülmelidir. Böyle bir tasarım aşınan veya hasar gören parçaların hızlı bir şekilde değiştirebilme avantajını ortaya çıkarır.

İŞLEME
Çelikler tornalama, frezeleme, planyalama ve taşlama gibi talaş kaldırma yöntemleri ile işlenirken, işleme yüzeylerinde kesici ucun sürtünmesi ve yüksek sıcaklıklara ulaşması yüzünden gerilmeler meydana gelir.Kalıbın şekline ve işlemenin miktarına bağlı olarak bu gerilmeler değişir.”Gerilim giderme tavlaması”nın amacı bu gerilmeleri yok etmek içindir.
Kesme sırasında, mekanik olarak uygulanan hemen hemen tüm kesme kuvvetleri ısıya dönüşür.Bu yüzden mekanik işleme sırasında açığa çıkan ısı yayınımı ve kesici takımın ucundaki sıcaklık işlemede çok önemli etkenlerdir.
Talaşlı imalattan doğan gerilmeler ve ısıl işlem sırasında meydana gelen iç gerilmeler malzemenin çekme dayanımını aşarsa, bükülme veya şekil değişikliği halinde çarpılmalar meydana gelir.


Erozyon İle İşleme:Bu yöntem, bir elektroddan ark etkisiyle çıkan kıvılcımın, işlenecek olan parçanın yüzeyindeki metali yakarak uzaklaştırmasıdır. Erozyon ile şekillendirmenin avantajı, çok miktarda aynı şekli verilecek takım veya kalıplarda veya sertleştirilmiş çeliklerin şekillendirilmesinde ortaya çıkar.


Ancak ekonomik avantajlarının yanı sıra, parça yüzeyindeki olumsuz etkileri de göz önünde bulundurulmalıdır. Aşağıdaki şekilde erozyon sonrası bir çeliğin yüzey kesidi görülmektedir. Göründüğü gibi yüzeyden başlayarak; sıcaklığın etkisiyle çeşitli tabakalar meydana gelmiştir. Bu tabakaların toplam kalınlığı 30-50 mikrometre arasındadır. Özellikle üstteki beyaz tabaka içerisinde mevcut mikro çatlaklar ve boşluklar takımın veya kalıbın erken kırılmasına yol açabilir. Akım yoğunluğun di elektrik ortam, yüzeydeki gerilmelerin ve yeniden sertleşen tabakanın derinliğine doğrudan etki eder. Yüzeydeki gerilmeler, çeliğin orjinal menevişleme sıcaklığının 30 o C altında yapılan bir gerilim giderme tavlaması ile azaltılabilir.
Erozyonun zararlı etkisini azaltmak için, işlem olduğunca düşük akımla bitirilmelidir.
Yüzeydeki zararlı tabakalar gaz taşı ile veya ince taneli bir taş ile mutlaka alınmalıdır. Aşağıdaki şekilde erozyondan çıkmış yüzeyin taş ile yetersiz alınmasından kaynaklanan yüzey boşlukları görülmektedir. Bunların çoğu kez çeliğin yapısından kaynaklanan boşluklar olduğu sanılır. Oysa iyi bir taşlama ve parlatma ile bu boşluklar giderilebilir.
Boşluklar tüm yüzey boyunca yayılır, fakat parlatılması güç olan bölgelerde görülür.
Erozyon elektrodu olarak elektrik iletkenliği yüksek bakır elektrotlar seçilmelidir. Elektrolitik bakırlar tercih edilmemelidir. Çünkü içerisinde herhangi bir alışım elementi olmadığından, mekanik özellikleri son derece düşüktür. Oysa CuCrZr(bakır-krom-zirkonyum). Bakır alaşımının hem sertliği yüksektir, hem de elektrik iletkenliği yeterlidir. Çok gözlü kalıplarda tecrübeye bağlı olarak 4,5,6 adet elektrolatik bakırdan yapılan elektrodun yaptığı işi bir adet CuCrZr’den yapılmış elektrod gerçekleştirebilmektedir.

Taşlama:
Çok iyi bir yüzey ve yüksek ölçü hassasiyetinin elde edilebildiği bir yöntemdir. Dikkatsizce yapılan bir taşlama işlemi, sertleştirilmiş kalıp veya takımın çatlamasına sebep olabilir. İyi bir taşlama yapmak için uygun taş seçimi yapılmalı, yağlı taşlar kullanılmamalı, soğutucu sıvı yeterli miktarda ve kaliteli olmalıdır.
Çeliğin sertliği yüksek ise, daha yumuşak taşlar seçilmeli ve daha düşük basınçla taşlama yapılmalıdır.bol soğutucu sıvı ile taşlama yapılsa bile,taşın yanlış seçimi veya yüksek basınçlı taşlama, taşlama çatlaklarına yol açabilir. Yüzeydeki aşırı ısınmadan dolayı yumuşak bir yüzey de ortaya çıkabilir. Taşlama sonunda yüzeyde meneviş renkleri veya yanmış tabakalar bulunmamalıdır.

Genel Kurallar:

Taşlanacak tabaka kalın ise: Kuru taşlamayı takiben yaş taşlama tavsiye edilir. Taşlanacak tabaka çok hızlı bir şekilde alınacaksa: Açık gözeli, kaba taneli taşlar tercih edilmeli.
Daha düzgün bir yüzey isteniyorsa: Daha küçük taneli fakat daha yoğun yapıda taşlar kullanılmalı.

Geniş alanları taşlamak için: Daha yumuşak ve daha kaba taneli taşlar seçilmeli.
Küçük alanları taşlamak için: Daha sert ve daha küçük taneli taşlar seçilmeli.
Sertliği düşük metalleri taşlamak için: Daha sert ve kaba taneli taşlar seçilmeli.
Sert metalleri taşlamak için: Daha yumuşak ve daha ince taneli taşlar seçilmeli.


Yüzeyin pürüzlü olması, çalışma sırasında meydana gelen çekme ve basma gerilmeleri nedeni ile çeliğin mekanik özelliklerini zayıflatır.yüzey pürüzleri çelik içerisinde hızla çoğalıp çatlamalara ve kırılmalara yol açan mikro çatlakları arttırır. Örneğin bu şartlarda çalışan zımbaların yüzeyi çok iyi taşlanmalıdır.

PLASTİK PARÇALARIN DİZAYNI

Plastik Parçalarda Dizayn İlkeleri

Plastik ile metallerin kalıpta şekillendirilmesi arasında birçok benzerlik bulunmaktadır. Bu benzerlikler dizaynı etkilemektedir. Konstrüktörün imalat yöntemi hakkında daha fazla bilgi sahibi olması, daha iyi bir dizayn şekli sağlamaktadır. Konstrüktör ,dizaynın ilk aşamalarında çoğu kez imalatçı ile işbirliği yapmakta ve böylelikle en iyi sonuca ulaşmaya çalışmaktadır. Konuya ilişkin genel kavramlar, malzeme seçimi, toleranslar, standart ve detaylardır.

Malzeme Seçimi: Malzeme seçimi, beklenen özelliklerin saptanmasına bağlıdır. Bunlar, çekme, çentik darbe ve katlanma dayanımları, maximum ve minimum sıcaklık dayanımı, hava etkisi, aleve ve kimyasal etkilere direnç, elektrik direnci ile aşınma ve çizilme direnci gibi özelliklerdir. Plastik parçalar için biçim ve fonksiyonlarına göre malzeme seçimi yapılabilmektedir.

Yöntem Seçimi: Bu yöntemin seçiminde, parça dizaynı, malzeme, imalat gereksinimleri ve maliyet gibi faktörler gözönüne alınmaktadır. Bir parça için uygulanabilirliği aynı olan birden fazla yöntem var ise, son kararı vermek için maliyet unsuru dikkate alınmaktadır. Bu da , parça dizaynı, malzeme, imalat ve takım gibi konuları içermektedir.

Tolerasns ve Cidar Kalınlıkları: Metallerin dökümü esnasında parçaya hassas toleranslar ile elde edebilmek için kendini çekmenin gözönünde tutulması gerekmektedir. Plastiklerde iki ayrı kendini çekme söz konusudur. İlki, katılaşma ile ortaya çıkan kendini çekme; diğeri ise bazı malzemeler için söz konusu olan ve katılaşmadan 24 saat sonra ortaya çıkan kendini çekmedir. Örneğin, plastik melamin için dökümdeki kendini çekme yaklaşık 0,007-0,009 katılaşma sonrası kendini çekme ise yaklaşık 0,006-0,008 dolayındadır. Böylece toplam kendini çekme yaklaşık 0,013-0,017 arasında olmaktadır.

Termoset Plastik Parçalarda Dizayn Karakteristikleri


Kendini Çekme Etkisi:Termoset malzemelerin gerek soğutma ve gerekse mukavimleştirme işlemi ile ilgili kendini çekmesi konstrüktör tarafından dikkate alınması gereken önemli bir faktördür. Konu ile ilgili olarak, reçine türü, plastiklik, dolgu, ön ısıtma derecesi, kalıp sıcaklığı ve basınç gibi faktörlerin etkisi vardır. Bir parçanın cidarları arasındaki cidar kalınlıkları ve değişimleri ile kalıp içindeki malzeme akış yönü distorsiyon ve çekmelere neden olabilmektedir. Zayıf bir dizayn şeklinin neden olduğu kendini çekme, iç gerilmede, cam veya mineral dolgulu malzemeler seçilmelidir. Çeşitli termosetlerin kendini çekme değerlerini tablo 1 de görüyoruz.
Cidar Kalınlığı: Üniform cidar kalınlıkları, distorsiyon ve gerinimlerin arındırılmış parçaların sağlanmasına yardımcı olmaktadır. Boyutsal değişimler, kendini çekmenin yol açtığı gerilmelere neden olmaktadır. Özellikle, homojen olmayan kalınlıklar veya ani kesit geçişlerinde bu durum daha da etkindir. Dolu kesitlerin üniform cidar kalınlıkları haline getirilmesine çalışılır.
Kesitlerin ince tutulması da, kırılmalara, malzeme akışının sınırlandırılmasına, hava kabarcıkları oluşumuna, hatalı ve lekeli parçalara neden olabilmektedir. Kalın cidarlar ise, mukavimleşme için ısıtma süresinin uzamasına ve parça maliyetinin yükselmesine yol açmaktadır.Tablo 2 de çeşitli termoplastikler için uygun cidar kalınlıkları verilmektedir.Termoset parçalar kalıptan kolayca çıkabilecek şekilde dizayn edilmelidir. Dış çıkıntılar bulunduğunda kalıbın parçalı yapılması gerekmekte, takım ve parça maliyeti yükselmektedir. Dolayısıyla ilave bölme yüzeyi ve ilave çapak temizleme işlemi de ortaya çıkmaktadır. İç çıkıntılı parçaların imali ise hemen hemen imkansız olduğundan bunlardan kaçınılmaktadır.
Bölme Yüzeyi:Bölme yüzeyi, kalıpların tam çalışması ve sızdırmazlık sağlanması için önemlidir. Burada düz yüzeyler tercih edilmelidir. Bölme yüzeyi profilli olduğundan hem maliyet yükselir hem de sızdırmazlık sağlamak güçleşir. Transfer ve enjeksiyon yöntemlerinde malzeme basılmadan önce kalıp kapandığından bölme yüzeyi sorunu azaltılmış olmaktadır. Aşındırıcı etkisi fazla olan profillerde yuvarlatmalara gidilmektedir.
Keskin Köşeler: Bölme yüzeyindekiler hariç tüm keskin köşelere kavis veya pah verilir. Bunların malzeme akışı, parça veya kalıbım dayanımı, aşınması, dolması v.b. yönlerden olumlu etkileri görülmektedir. Dolayısıyla üniform yoğunluk ve gerilmesiz bir parça bünyesi sağlanmış olur.kavis yarıçapları (veya pahlar) yaklaşık 0,8-1,1 mm arasında tutulmaktadır.
Delikler: Deliklerin birbirine ve yan cidara olan mesafeleri, malzemenin kesit aralarında akış yaparken katmer hatası meydana gelmemesi yönünden önemlidir.
Boydan boya delikler, kör deliklere tercih edilmektedir. Kalıpta basma yönteminde delik çevrelerinin çapaksız çıkarılması güçtü ve delik tiplerinin dizaynı ile ilgilidir. Kalıpta basmada, kör deliğin derinliği h>2,5d olmalıdır. d(çap)=1,5mm ise h=d alınabilmektedir.
Kaburgalar: Termoset parçaların dayanımını arttırıp deformasyonunu önlemek için yapılmaktadır. Kaburga kalınlığı, dayandığı kesitten az olmalıdır. Yüksek bir kaburga yerine, daha az yüksek birkaç adet kaburga tercih edilir.
Çıkıntılar(Boss): Yuvarlak veya prizmatik çıkıntılar daha ziyade delik etrafına düzenlenmektedir. Bunların yüksekliği, çapının iki katı tutulmalıdır. Ayrıca, dip kavisi verilerek kalıptan çıkarma ve dayanım yönünden kolaylık sağlanmalıdır.

Eğimler:T ermoset parçalara hem iç hem de dış yüzey eğimleri verilmektedir. Kendini çekme olayı ile ilgili olarak daha fazla sıkma görüleceğinden iç yüzeylere daha büyük eğimler verilmektedir. Derin çekilen parçalarda da yan yüzeylere 0,5-1 derecelik eğimler verilerek, malzeme akışı ve kalıptan çıkarma rahatlatılmaktadır.
Vidalar: İç ve dış vida dişleri kalıpta basma ile elde edilebilmektedir. Ancak, kalıp ve parça maliyetinin de yükseldiği görülmektedir. Dış vidalı parçalar, cıvata gibi sökülmek suretiyle kalıptan çıkarılabilmektedir. Özel tip diş dibi ve diş üstü yuvarlak ve sığ dişli vidalar ise direkt olarak sıyrılarak çıkarılabilir. Bazı kalıplar da, vida ekseninden açılarak parça çıkarılmaktadır.
Boyutsal Faktörler: Termoset plastiklerin hassas toleranslar ile şekillendirilebilmesi mümkündür. Ancak şekillendirme proseslerinin hangisi uygulanırsa uygulansın, talaşlı işlenen metal parçaların toleranslarına ulaşmak olanaksızdır. Bunun nedenleri şu başlıklar altında toplanabilmektedir.
1-Malzemenin kendini çekmesi
2-Basma sonrası çekme (özellikle üre ve melaminde yüksektir).
3-Basma esnasındaki zaman, sıcaklık ve basınç değişimleri.
4-Kalıptaki değişim ve aşınmalar.
5-Basma miktarındaki(veya hacim) değişimleri.
6-Yolluk ve metal alaşımındaki değişimler.
7-İmalat grupları arasında malzemedeki değişimler.
Boyutsal toleransların hassasiyetinin arttırılması, kalıp ve parça maliyetini hızla yükseltebilmektedir. Bu bakımdan konstrüktör, kritik boyutlardaki tolerans değerleri için imalatçı ile temas kurmalıdır.


KALIP DİZAYN ESASLARI
Plastik kalıpları, otomatik, yarı otomatik preslere bağlanabilmekte; hatta basit el kalıpları olarak düzenlenebilmektedir. Plastik malzeme için yöntemin doğru seçimi, plastik türü, verilen süre içinde kaç parçanın imal edileceği, boyutlar, geometri ve toleranslar gibi hususların belirlenmesi gerekmektedir.

Kalıp dizaynı için genel kurallar şu şekilde özetlenebilir:
1-Kalıpta kaç adet gravürün yer alacağı, bunların biçimi ve yeri belirlenmelidir.
2-Uygun presin seçimi yapılmalıdır. Kalıbın eni, boyu ve kalıp kapanma yüksekliği saptanmalıdır.
3-Her iki tarafından gözlü tutma vidaları (5/8”) düzenlenmelidir.
4-Bölme yüzeyinin yeri ve şekli ile iticilerin pozisyonları ve memenin durumu belirlenmelidir.
5-Gazın sıkıştırma noktaları ve dışarı atılma sorunları incelenmelidir.
6-Soğutma suyu için kanallar düşünülmelidir.
7-Plastik malzemenin kendini çekmesi göz önüne alınmalıdır.
8- Meme boyutu belirlenmelidir.(tereddüt halinde, başlangıçta küçük ve giderek genişleyen kesit düzenlenmesi).
9-Yolluk boyutu ve yeri belirlenir.
10-Eğimler düzenlenir.
11-Kalıp bitirme hassasiyeti belirlenir (genelde hassastır).
12-Kalıp maçalarının yapılacağı malzemenin türü ve sertliği belirlenir.
13-Kalıp konstrüksiyonu ile ilgili olarak çalışma toleransı (yaklaşık 0,125mm) belirlenir. Maliyette yaklaşık %15 - %20’lik bir artışı göze almak suretiyle 0,005 mm’ lik hassasiyete kadar ulaşılabilmektedir.


ENJEKSİYONLA KALIPLAMA


Enjeksiyonla kalıplama işlemlerinde termoplastik malzemeler kullanılır. Termoplastikler yapı bakımından sıcaklık karşısında yumuşayıp akıcı hale gelirler ve soğutulduğu zaman sertleşmek suretiyle sadece fiziksel bir değişim gösterirler. Bu sebepten termoplastiklerin biçimlendirilmesinde enjeksiyonla kalıplama tercih edilir.

İşlem
Enjeksiyonla kalıplama işlemi, malzemenin ısıtılarak akıcı hale getirilmesi ve kapalı soğuk kalıba itilmesi, kalıp içinde soğumak suretiyle sertleşerek istenilen biçimi alması prensibine dayanır.

Kural

“Atış” terimi, parça, giriş, dağıtıcı ve yolluklar da dahil olmak üzere bir devrede kalıp içine gönderilen malzeme miktarı için kullanılacaktır. Malzeme; toz veya küçük parçacıklar halinde depoya konur. Depo, elektrikle ısınan bir silindirin üzerindedir. Malzemenin her tarafına sıcaklık verilebilmesi için, silindir içinde malzemeyi cidarlara doğru sevkeden bir yayıcı (torpido) bulunur. Silindir içindeki ısınan malzeme yumuşar ve koyu bir şurup haline gelir. Dalıcı bu malzemeyi, memeden yolluğa oradan da kapalı durumdaki kalıbın sütun boşluklarına iter. Malzeme belirli bir soğukluktaki kalıp içinde soğur ve sertleşir.
Enjeksiyon dalıcısı geri çekilir, kalıp ayırma çizgisinden açılır ve parça kalıptan çıkarılır. Kalıp açık iken, yolluk çıkarma pimi yolluğu burcundan dışarı çeker. Yolluk, meme ucunun küçük deliğindeki erimiş malzemeden koparak ayrılır. İş parçaları, dağıtıcılar, girişler ve yolluk bir ünite olarak kalıptan dışarı atılır. İş parçaları yolluk ve dağıtıcılardan dar giriş kısımlarından koparılarak çıkarılır. Kalıp açık konumda ve enjeksiyon dalıcısı geri çekilmiş iken, malzeme ısıtma silindirine gönderilir. Sonra kalıp kapanır ve devre tekrarlanır.

Çok pratik ve etkili diğer malzeme besleme metodları ise, hacimsel tartılı ve ön plastiklenmiş olarak ısıtma silindirine yapılan beslemelerdir.

Hemen hemen bütün enjeksiyon kalıpları yarı, yahut tam otomatiktirler. Bu husus iş parçasının ölçüsüne, kullanılmakta olan presin büyüklüğüne ve kalıpların tek veya çok iş parçası için yapılmış olmalarına bağlıdır. İş parçalarını, yolluk ve dağıtıcıları kalıptan dışarı çıkarmak için kalıbın önemli kısımlarından biri olan bir cins itici sistem kullanılır. Bütün enjeksiyon kalıpları, çeşitli parçalarına delinerek açılmış olan kanallardan su dolaştırılarak soğutulur.

Enjeksiyonla kalıplama, termoplastik malzemeler için geniş uygulama alanı olan çok etkin ve ekonomik metodlardan biridir. Bu metodla kalıplanan parçalar çok az veya hiç çapak yapmazlar. Böylece, zımparalama, eğeleme ve tamburlama gibi ikinci bir işleme gerek bırakmazlar. Termoset malzemelerin işlenmesine göre kıyaslanacak olunursa, kalıplama devresinin kısa oluşu nedeniyle çok seri üretim yapmak mümkün olur. Termoplastik malzemelerde artıklar, dağıtıcılar, yolluklar ve tamamı çıkmayan iş parçaları atılmaz, bunlar tekrar öğütülür ve tekrar kalıplanır.


Kalıp Bağlantı Takımı Parçalarının Görevleri


1-Üst Tespit Plakası: Kalıbın sabit kısmını enjeksiyon makinasının sabit tablasına bağlar.
2-Merkeleme Bileziği veya Yolluk Burcu Tutma Bileziği: Üst tespit plakasındaki yuvasına, yolluk burcunu ve memeyi merkezlemek için oturtulur.
3-Dişi Kalıp Bağlama Plakası(Ön dişi kalıp plakası): Kalıbın sabit kısmında içine kılavuz pimler konur. Aynı zamanda maçayı, dişi kalıp bloklarını ve yolluk burçlarını tutar.
4-Maça Bağlama Plakası (Arka dişi kalıp plakası): Kalıbın hareketli kısmının üst plakasıdır. Dişi kalıp bağlama plakası ile kalıp ayrılma çizgisini teşkil ederler. Kılavuz pim burçlarını olduğu gibi maça ve dişli kalıp bloklarını tutturmak için kullanılır.
5-Dayama Plakası(Arka plaka): Maça bağlama plakasının arkasına yerleştirilmiş olup enjeksiyonla kalıplamanın yüksek basıncı altında maça plaksının eğilmesini önlemek içindir.
6-Alt Tespit Plakası: Kalıbın hareketli kısmını, enjeksiyon makinasının hareketli tablasına tutturmak içindir.
7-Paraleller(Raylar): Alt tespit plakasının üstüne, kalıplandıktan sonra itici pimlerin çıkardığı iş parçasının dışarı alınabilmesi için boşluk saplamak amacıyla dayama plakasının altına tespit edilir.
8-İtici Bağlama Plakası(Çıkarma pimi plakası): İtici pimleri, iticileri geri itme pimleri ve yolluk çekme pimlerinin başları için yuvalar açılmıştır.
9-İtici Plaka(İtici çubuk): İtici bağlama plakası ile bir ünite teşkil etmek üzere cıvatalarla sıkılmıştır.İtici bağlama plakasındaki pimler için bir arka plaka gibi görev yapar.
10) Dayama Pimleri: Alt tespit plakasına pres edilmek suretiyle itici plakaya desteklik görevi yaparlar.
11-Sütunlar: Alt tespit plakası ile dayama plakası arasına yerleştirilen silindirik çubuklardır. Boyları paralellerle aynı yüksekliktedir. Alt tespit plakasına cıvatalanmıştır. Maça bağlama plakasına ilave bir dayama olarak kullanılır.
12-Yolluk Burcu: Enjeksiyon makinası memesine yuvalık eder. Konik deliğinden malzemenin kalıp dağıtıcısına itilmesine aracı olur.
13-Yolluk Çekme Pimi: Yolluğun açık olan alt kısmına doğrudan doğruya yerleştirilmiştir. Atış yapıldıktan sonra yolluktaki malzemenin burçtan dışarı çekilmesinde kullanılır.
14-Geri İtme Pimi(İticiye geri çevirme pimi-emniyet pimleri): İtici bağlama plakasına yerleştirilmiştir. İtici bağlama ve itici plakalarını hareket ettirir. Böylece itici pimler kalıbın kapanması için alt konuma getirilmiş olur.
15-Klavuz Pimler: Sulanmış ve taşlanmış pimler plakaların birine pres edilmiştir. Kalıp takımının iki yarım kısımlarını tam ayarında (sağa-sola kaçmamaları için) tutar.
16-Burçlar: Sulanmış ve taşlanmış burçlar plakaların birine pres edilmiştir.klavuz pimleri yataklık yaparlar.

DÜNYADA VE TÜRKİYE’DE TERMOPLASTİKLER


Kolaylıkla şekillenebilen veya deforme olabilen anlamına gelen plastik terimi eski yunancadan bir sıfat olarak türemiş ve dilimize yerleşmiştir. Selüloz nitratın 1868 yılında bulunması ile plastiklerle ilk defa tanışılmıştır. O tarihten bu yana plastikler terimi makromolekül yapılı organik bileşikler için kullanılmaya başlanmıştır. 1925 yılına kadar önemli bir gelişme olmamış, bu tarihten sonra yaşanan süratli bir gelişme ile plastik endüstrisi sayılı ve temel endüstriler arasında yerini almıştır. Bugün dünya toplam plastik üretimi 110 milyon ton/yıl mertebesine ulaşmıştır.
Geleneksel olarak plastikler, ısı karşısında gösterdikleri davranışa göre iki ana gruba ayrılmaktadırlar.

Termoplastikler, temel enerji (ısı) uygulandığında kolaylıkla deforme olabilen malzemelerdir.bu özellikleri nedeniyle termoplastikleri “recycling” yoluyla tekrar tekrar kullanmak mümkün olabilmektedir. Stiren polimerleri, PVC ve PE serisi polimerler, akrilik polimerler, selülozikler, naylon türleri, çeşitli floroplastikler tipik örneklerdir.

Termosetler ise ısıyla, katalizörle, UV ışımasıyla muamele edildiğinde, çapraz bağlı bir polimerik yapı meydana getirerek sertleşen ve artık tekrar ısıtıldığında yeniden yumuşamayan plastiklerdir. Termoset, epoksiler, melaminler, üre-formaldehit reçineleri, penolikler tipik örneklerdir.

Plastiklerin bugün dünyada en çok üretilen ve çok sayıda kullanım alanı olan türü termoplastiklerdir.

Başlıca termoplastik çeşitleri olarak aşağıda belirtilen plastikler verilmektedir.
·Alçak ve yüksek yoğunluklu polietilen.
·Linear alçak yoğunluklu polietilen.
·Yüksek molekül ağırlıklı polietilen.
·Polivinilklorür ve vinil kopolimerleri.
·Polistiren.
·Polipropilen.
·Termoplastik poliamid.
·Poliamid-imid.
·Sulfon polimerleri.
·Polimetil penten.
·Fenilen oksit kökenli reçine.
·Epoksi.
·Asetal homopolimeri.
·Asetal kopolimeri.
·Polikarbonat.
·Termoplastik poliester (polietilen tereftalat).
·Termoplastik kopoliester.
·Polibütilen.
·Poliüretan.
·Selülozikler.
·Stiren akrilonitril.
·ABS
·Poliakrilat.
·Naylon.
·Nitril reçine.
·Polifenilen sülfit.
·Termoplastik elastomerler
·Alil (allyl)



Teknik Konularda Mail veya PM atmayınız, bu tip mesajlara cevap verilmeyecektir, forumda ilgili bölümde mesaj yazınız



"İyi Çırak Ustası Yokken Anlaşılır"

ElemaN isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
..:: Sitemize Destek İçin Reklam Verebilirsiniz ::..
..:: Reklam Alanı ::..
PAYLAŞIMLARIN DEVAMI İÇİN SİTE İÇERİSİNDEKİ REKLAMLARA TIKLAYINIZ
..::: TEKNİK PAYLAŞIM PLATFORMUNDAKİ BU KONUYU BEĞENDİYSENİZ ARKADAŞINIZLA PAYLAŞABİLİRSİNİZ ::..
ElemaN Yollayabilirsin Dedi!
Sayfayı E-Mail olarak gönder
Yeni Konu aç Cevapla

Bookmarks

Etiket
dokumde, islenmesi, kalip, model, tasarimi, İslenmesi


Konuyu Toplam 1 Üye okuyor. (0 Kayıtlı üye ve 1 Misafir)
 
Konu Araçları Arama
Stil

Yetkileriniz
Yeni Mesaj yazma yetkiniz Aktif değil dir.
Mesajlara Cevap verme yetkiniz aktif değil dir.
Eklenti ekleme yetkiniz Aktif değil dir.
Kendi Mesajınızı değiştirme yetkiniz Aktif değildir dir.

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-KodlarıKapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık


Benzer Konular
Konu Konuyu Başlatan Kategori Başlıkları Cevaplar Mesajlara Cevaplar
Yarım kalıp sarım ve özellikleri starter Motor Bobinaj 0 30-10-09 19:42
Tam kalıp sarım ve özellikleri starter Motor Bobinaj 0 30-10-09 18:18
elektronık devrel tasarımı ve pratıkte uygulanması kralahmed31 Elektronik Genel 0 23-11-08 12:20


Bütün Zaman Ayarları WEZ +2 olarak düzenlenmiştir. Şu Anki Saat: 22:11 .


Powered by vBulletin® Version 3.8.7
Copyright ©2000 - 2020, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.3.0 RC2
© ELEKTROFORUM.net ™
Protected by Cracker By ElemaN
Bu web sitesini kullanmanız Kullanım Koşulları'nı onayladığınız anlamına gelmektedir.
Copyright © 2008 - 2018 - elektroforum.net
Açılan konular, yazılan mesajlar sahiplerinin sorumluluğu altındadır.

Eğitim ve Ögretim Genel


Flash Oyun Portalı

Teknik Haber Paylaşım Portalı

ELEKTROFORUM forum sitesi olduğundan üyelerimizin açmış olduğu konular onay almadan yayınlanmaktadır.Forumumuzdaki tüm dosyalar tanıtım amaçlı olarak paylaşılmakta olup forum bünyesinde kullanımı lisans gerektiren dosya barındırılmamaktadır.Tanıtım amaçlı dosyaları bilgisayarınızda 24 saatten fazla tutmanız T.C yasalarına göre suç sayılır.Hakkının ihlal edildiğini düşünen hak sahibi,şahıs veya şirketin bize bildirmesi durumunda,ihlal unsuru içerdiği tesbit edilen dosyalar yayından derhal kaldırılacaktır. 5846 sayılı kanunun 25. maddesinin ek 4. maddesine göre hakkı ihlal edilen kişi yada şirketler öncelikle ihlalin durdurulmasını istemek zorundadır.Sitemizi kullanan üyelerimiz bu kuralları kabul etmiş sayılır.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219