Üye Olmak İçin Tıklayın

Hoşgeldin, Kayıtsız Üye.

Teknik Paylaşım Platformu, teknik içerikli bilgi ve tecrübelerin paylaşımı için teknik elemanlar tarafından hiçbir maddi çıkar söz konusu olmadan kurulmuştur.
Sizde Teknik Paylaşım Platformundan daha faydalı bir şekilde yararlanmak istiyorsanız ÜYE OLUNUZ
Üye olmak için veya forum hakkında yardım almak için TIKLAYINIZ

TEKNİK VİDEOLAR TEKNİK DOSYALAR TEKNİK RESİMLER OYUN PORTALI ÇEVRİMİÇİ UYGULAMALAR
Diğer Mekanik Konular Hiçbir kategoriye sokamadığınız mekanik içerikli konular bölümü

Konu Bilgileri
Konu Başlığı Alçı Kalıba Döküm
Konudaki Cevap Sayısı
0
Şuan Bu Konuyu Görüntüleyenler
 
Görüntülenme Sayısı
2231

Yeni Konu aç Cevapla
 
LinkBack Konu Araçları Arama Stil
Eski 20-11-09, 17:45   #1 (permalink)
Kullanıcı Profili
Kurucu α∂мιη
 
ElemaN - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
SponsorElektrohaber.net
Kullanıcı Bilgileri
Üyelik tarihi: Mar 2008
Üye No: 1
Mesaj Adedi: 45.612
Konu Adedi: 7147
Seviye 102 [♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥♥ Bé-Yêu ♥]
Aktiflik: 3792 / 3792
Güç: 15204 / 88849
Deneyim: 13%

Teşekkür Grafikleri
Teşekkür: 69
1074 Mesajına 3345 Teşekkür edildi
Puan Grafiği
Rep Puanı: 6218
Rep Derecesi :
ElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond reputeElemaN has a reputation beyond repute
Destek İçin

Bu sitenin reklam gelirleri tamamıyla sitenin host masraflarına gitmektedir,bu amaçla reklam vermek için Bannera TIKLAYINIZ ElemaN
Ek Bilgiler
ElemaN - MSN üzeri Mesaj gönder ElemaN - YAHOO üzeri Mesaj gönder
Standart Alçı Kalıba Döküm



Alçı:
Kalsiyum sülfat hemihidrat bileşiği olan ve ıslatılıp kurutulduğunda sertleşerek çabuk donan, beyaz renkli ince alçıtaşı tozudur. Kalsiyum sülfat dihidrat ya da alçıtaşının 120° -180°C’ ye kadar ısıtılmasıyla elde edilir. Bileşimin donmasını geciktirici bir katkı maddesi eklendiğinde kaba ya da ince sıva adını alır.


Eski çağlardan beri kullanılmakta olan alçıya, alçıtaşının sıva ve çimento yapmak üzere ilk kez Paris yakınlarında kullanılmış olmasından ötürü “Paris sıvası” adı da verilir.

Alçı Kalıp:
Alçı kalıp 18. yüzyılda pişmiş toprak kalıpların dökümüyle beraber yaygın biçimde kullanılmaya başlandı, fakat alçı kalıpların 3000 -4000 yıl önceye kadar Çinliler tarafından kullanıldıkları bilinmektedir.

Alçı kalıplar büyük oranla bakır ve alüminyum alaşımları gibi düşük sıcaklıkta eriyen demir dışı malzemelerin dökümünde kullanılır. Eğer kalıp modellemesi için mum gibi düşük dayanımlı malzemeler tercih edilirse, kum gibi dövülerek sıkıştırılan kalıp malzemeleri uygun olmadığından başlangıçta sulu harç halinde olan alçı tercih edilir.

Alçı kalıplar, bir bölüm yüzeyine sahiptirler ve en az iki veya daha çok parçalı olarak dizayn edilirler. Kullanılacak kalıp malzemesi için 100 ölçü alçı ile 160 ölçü su krem kıvamına gelinceye kadar karıştırılır. Kalıp malzemesi içine, kalıbın çatlamaması için %20 oranında talk, katılaşma süresini uzatmak içinse kaolin ve magnezyum oksit gibi katkılar eklenir. Kalıbın dayanım ve genleşme gibi özelliklerini kontrol edebilmek için kireç, çimento, asbest elyaf, silis unu gibi maddelerde kullanılabilir. Eğer, kalıp hazırlanırken karıştırma hızı normalden fazla olursa harcın içine hava gireceğinden gözenekler oluşabilir; karıştırma hızı normalden yavaş olursa harç katılaşabilir.

Alçı başlangıçta yarı sulu haldedir ( CaSO4 . ½ H2O ). Harcın katılaşması esnasında alçı, su ile reaksiyona girerek CaSO4. 2H2O haline dönüşür. Sulu harcın model üzerine dökülmesini izleyen birkaç dakika içinde gerçekleşen ilk sertleşmeden sonra model kalıptan çıkarılır ve kalıp 200° sıcaklıkta kurutulur. Bu şekilde tüm suyu giden kalıp, Susuz kalsiyum sülfat (CaSO4 ) haline dönüşür. Kurutulmuş kalıptan tekrardan nem alınması önemli önemlidir. Nem, alçının düşük olan gaz geçirgenliğini olumsuz bir şekilde etkiler. Alçı kalıplar çok kırılgan olduklarından ötürü taşıma sırasında özen gösterilmelidir.

Alçı kalıba dökümün üstünlükleri:
- Üretilen parçaların döküm yüzeyleri çok temiz olup, 0,008 – 0,010 mm/mm’ ye ulaşan dar toleranslar elde edilebilir.
- Alçının ısı iletimi düşük olduğundan, soğuma yavaş ve üniform olur.
- Büyük kesit farklılıklarının bulunduğu karmaşık parçaların dökümü için uygundur.
- Hızlı soğumanın gerektiği bölgelerde soğutma plakaları yerleştirilebilir.

Alçı kalıba dökümün sınırları:
- Alçı kalıpların en zayıf yönü gaz geçirgenliklerinin düşük oluşudur. (Geçirgenliği arttırmak amacıyla değişik teknikler geliştirilmiştir.)
- Bu yöntemle 10 kg’ dan daha düşük parçalar üretilebilir.
- Kalıplar kırılgandır.
Geçirgenliği arttırma yöntemleri:
- Köpüklü alçı kalıplar: Bu yöntem sayesinde , karışıma bir köpükleştirici katılarak kalıp gözenekli ve daha geçirgen hale gelir.
- Antioch yöntemi: Bu yöntemde ise kalıp malzemesi; kum, alçı, asbest, talk, sodyum silikat ve su karışımıdır. Hazırlanan kalıplara önce bir otoklavlama işlemi uygulanarak kalıbın suyu giderilir.Daha sonra havada bekletilerek tekrar nem alması sağlanan kalıp,son olarak pişirilir.
Bu işlemler sonunda iğne biçimli alçı taneleri küreleşir ve kalıbın gaz geçirgenliği artar.

Genel olarak alçı kalıba döküm yöntemi, kuyumcular tarafından tercih edilen bir yöntemdir. Kuyumcuların dışında, diş hekimleri de bu yöntemi kullanmaktadır. Bazı sanatçılar ise alçı kalıba döküm yöntemi ile değişik çalışmalar yapmaktadırlar.

Ayrıca, seramiği şekillendirme tekniklerinin endüstriyel anlamda baktığımızda alçı kalıba (alçı kullanılmasının sebebi alçının çamur içindeki suyu emerek çamurun yüzeye yapışmasını ve böylece kuruyup et kalınlığını sağlamasıdır.) döküm gibi seri üretime dayanan bir yöntem uygulanmaktadır. Alçı kalıpla şekillendirilecek ürün çamurun küçülme oranına göre teknik resmi büyütülerek çizilir ve alçı tornasında modeli hazırlanır. Alçı parçalar arasında parçaların birbirini tutmasını sağlayan pimler yerleştirilir. Alçı kalıp yapılırken alçı hazırlama detayları da önemlidir. Kalıplar boş döküm ve dolu döküme göre şekillendirilir. Geniş (servis tabağı, tepsi vb.) formlar dolu dökümle içi boş (kupa, fincan, pano vb.) formlar ise boş döküm ile şekillendirilir. Alçı kalıplarda diğer bir yöntem ise alçı kalıplar içerisine otomatik şablon (iç-dış) torna ile çamurun kuru preslenmesidir.


EK BİLGİ ;

MUM BASIMI VE MUM AĞACININ HAZIRLANMASI

ENJEKSİYON MUMLARI
• Sadece alçı döküm için özel olarak geliştirilen kaliteli kompakt mumlar kullanılmalıdır.
• Erime aralığı en dar olan mumlar tercih edilmelidir; bu mumlar sıvı halden katı hale geçiş süresi en kısa olan mumlardır.
• İyi bir mum, döküm kusurlarına yol açabilecek karbon ya da kül artık bırakmadan yanar.
• İyi bir mum, modelin kırılmadan çıkarılmasına izin verecek esneklikte olmalıdır.
• Yeni mumun kirlenmemesi için ,tekrar kullanılan mum filtre edilmelidir.
• Katılaşmanın hızlı ve yıpranmanın en düşük düzeyde tutulması için, mum, tam (±1°C) sıcaklık kontrolü altında enjekte edilmelidir. Optimum sıcaklık 65 °C olarak belirtilmektedir. 75 °C aşılmamalıdır.
• Büzülme kusurlarının yok edilmesi için mum model basınç altında soğumaya bırakılır.
• Mum modeller ağaçtan çıkarılır ve sıkıca kapatılmış plastik kaplarda saklanır.
• Fazla miktarda mum model, uzun süre saklanmamalıdır.

MODELLERİN BİR ARAYA GETİRİLMESİ (DÜZENLENMESİ)
Götürü usulü çalışan bir kuyumcunun, sözgelimi 30 ya da 60 gram ayar altını ya da bir yüzüğün ya da bir broşun parçalarını düz bir koni üzerinde kısa düz gövde ağızları kullanarak tek tabaka halinde dökmemesi için hiçbir neden yoktur. Bu düzenleme başlangıçta genellikle hafif konkav mum bir disktir ve mumlar bu yüzeye 3 mm. Kadar yakın yerleştirilir. Yolluk uzunluğundaki hafif değişiklikler, dolgunun sıkı olmasına yarar. Kısa yolluklar, erimiş metalin döner-döküm sırasındaki hareketini ve katılaştırma sırasında halen sıvı olan metalle besleme mesafesini en düşük düzeye indirir. Koni, yolluk metal rezervine kıyasla gerçek döküm boşluğuna göre daha çok bir döküm yoludur. Gerçek döküm kalıplarına olduğu kadar, kaideyi doldurmak, metal döküldüğünde basıncı artırmak için yeterli metale de gereksinim vardır. Gereğinden fazla metal kullanılırsa, bir kısmı dönme sırasında sıçrayabilir ve hurda oranını artırır. Tek bir fanus, genellikle 100 (10-20 baş kakma) ile 500 gram (10-20 yüzük sapı) arasında değişecek miktarda erimiş madde alır, ancak, bu miktar 700 grama kadar da yükselebilir. Bu fanuslar, ya tek bir tabakada kaideden doğrudan dallanır ya da split yolluklardan altı sağlam yolluktan desteklenirler. Ara bir düzenleme de, her biri ana aşağı yolluktan yatay çıkan bir ızgara üzerine yerleştirilmiş iki ya da üç katman oluşturulmasıdır. Bu düzenleme, çok sıyad ince parçanın sık sık yerleştirilmesine olanak sağlar, ancak, alaşımın akışkanlığı iyi olmalıdır. Bu nedenle de yüksek ayarlı altın alaşımlarda yaygın uygulanan bir yöntem değildir.

MUM AĞACININ HAZIRLANMASI
Eritme ve döküm parçası kapasitesi 300 gram ya da daha fazla olduğunda en yaygın parça üretim yönteminde mumlar bir ağaç şeklinde yerleştirilir. Ancak yine aynı “kısa mesafe” yolluklar uygulanır. Bir ağaç, 300 gram döküm ve kısa yollukları çıkarılmış 300 gramlık bir merkezi gövdeden (ya da besleyiciden) oluşabilir. Mum düzenlemede ve yolluk tasarımı evresinde dikkatli ve özenli olunmasıyla, işlem hurdası ve hurda döküm oranı en düşük düzeye indirilir.

• Döküm büzülmesi olması için, yolluğun en son donması gerektiğinden, minimum yolluk kesiti, doğrudan yolluk bulunan dökümün en büyük kesitinden daha küçük olmamalıdır.

• Alt yolluk randımanın artırılması için biraz inceltilip sivriltilebilir.

• Türbülans metal akışının engellenmesi için, yollukların bir araya geldiğin yerde düz dolgu gerekir.

• Şunlardan kaçınılmalıdır: Tasarım, bu aşırı uçlardan uzak olmalıdır. Kalıp üzerine yerleştirmeden önce, her bir şekil dikkatle kontrol edilmeli, gerekirse, flaşların giderilmesi ve yüzey kusurlarının düzeltilmesi için ısıtılmış lehimleme demiriyle rötuş yapılmalıdır. Dökümün iyi olması için mumların kusursuz olması şarttır, ayrıca, hurda haline getirmekten ya da daha sonra dökümlerin yeniden fazlasıyla işlenmesindense kötü şekillerin eritilmesi (yeniden-eritme) daha iyidir. Modelin yolluğu, en fazla 10 mm ya da tercihen 5-6 mm olmalıdır. Yolluğun kısa olması, yerleştirmeyi daha da zorlaştırır ve ortadaki ana alt-gövde ağzında kalabalığa yol açarken yolluğun uzun olması döküm ve besleme işleminin eksik kalması tehlikesi yaratır. Mum modeller, alanın maksimum düzeyde kullanılacağı şekilde tek tek dikkatle kalıba kaynaklanır, ancak aynı zamanda kalıbın ısı çıkarma kapasitesi ve bunun bir bütün olarak kalıbın katılama şekli üzerindeki etkisi de göz önünde bulundurulur. Merkezi aşağı yolluklar, normal olarak dairesel kısımlardır, tercihen inceltilip sivriltilmiş, ancak, altı ya da sekiz köşeli kısımlar da bulunmaktadır.

Bu kısımlar, modellerin düzenli bir şekilde yerleştirilmesini biraz kolaylaştırmaktadır. Çapı geniş, içi boş dairesel (tübüler) bir kısım, hem sık yerleştirme kolaylığı hem de alt-gövde ağzı metalden tasarruf sağlar. Özellikle verimin yüksek olması gerektiğinde en uygun düzenlemenin hangisi olduğuna dair görüşlerde farklılıklar bulunmaktadır. Az sayıda (tercihen tek sayılar) orta büyüklükte döküm optimum katılaştırmaya göre düzenlenebilir, ancak, seri üretim için modelin tutarlı bir şekilde sık yerleştirilmesi gerekmektedir. İyi (sadece yeterli değil) bir sonuç ortaya çıktığında, kalite/üretim el kitabında düzenlemeyle ilgili ayrıntılar unutulmamalı ve değiştirmek için iyi bir neden olmadığı sürece tekrarlanmalıdır. Aşağıdaki genel ilkeler bu konuda yardımcı olacaktır:

• Bir tür için lokal tercihten kaçınılarak şekil, ağırlık ve döküm yolu farklı modeller merkezi yolluk üzerine müsavi bir biçimde dağıtılır. Ayrıntılı modeller uca yakın, orta büyüklükteki modeller ortaya ve daha hacimli ürünler kalıbın (ağacın) alt kısmına yerleştirilir.

• Mumlar üzerinde yağ ya da gresten (parmak izi dahil) eser kalmamalıdır. Diğer taraftan, vazelin ya da benzeri maddeler alçının kaideye saplanmasını engeller.

• Düzenleme aşırı kalabalık olmamalıdır. Bu, sadece yerleştirmeyi zorlaştırmakla kalmaz, ayrıca, mum-giderme sonrasında bir boşluk ile diğeri arasındaki duvarlar inceyse bu yerleştirme büyük olasılıkla çöker.

• Modellerin önce küçük dallara eklenip daha sonra asimetrik olarak merkezi yolluğa yerleştirildiği küme düzenleme tercih edilmelidir. Küme düzenleme, bileşen ve yuva gibi farklı küçük modellerin çok sayıda kopyalanması için en iyi yoldur.

• Aynı şekildeki parçalar için merkezi yolluk etrafına vidayla diş açar gibi spiral yerleştirme (bkz. Şekil 3.8) uygulanır. Döküm sırasında, esasen yolluktan, hava hızla çekilir, spiral etkisi zarar verici hava akışının azalmasına yardımcı olur.

• Merkezi yolluğa modelin eklenmesinde kullanılan kaynak parçası tam-yuvarlak olmalı ve gövde ağzı yüzeyi üzerinde yeterince alan kaplamalıdır. Her kaynak, döküm yolu sisteminin bir parçasıdır, ayrıca, keskin köşeler, hem mumdan arındırma işlemini, hem de sonraki metal girişi zorlaştırır.

• Düşey ağaçlar, ağırlığı bilinen standart bir lastik kaide içerisinde yerleştirilmiş merkezi alt-gövde ağzının köküyle birlikte düzenlenir.

• Özellikle sık kümeler ve spiraller olmak üzere, yerleştiren kişinin, şekilleri daha iyi konumlandırabilmesi için yolluğun yatay bir mandrel üzerine yerleştirilmesi işlemi kolaylaştırabilir. Lastik kaide daha sonra eklenir.

• Yerleştirme tamamlandıktan sonra, yağ ve yapışkan partiküllerin giderilmesi için ağaç lastik kaidesiyle birlikte deterjanlı bir emülsiyona batırılır. Daha sonra, alçıya hazır olması için minerali giderilmiş suda durulanır ve korumaya bırakılır. Başka hiçbir kusuru bulunmayan iyi bir dökümde bir deterjan lekesi bile kopyalanabilir.

• Kalıbın (ağacın) dökümü için gereken metal ağırlığının bulunması; ağaç ve kaidesi birlikte tartılır, mum ağacın ağırlığını saptamak için kaidenin ağırlığı çıkarılır. Mumun 1.0 değerinde özgül ağırlığı olduğu varsayılırsa, döküm ağırlığının elde edilmesi için alaşımın yoğunluğuyla çarpılır. Aslında dökme butonu ve büzülme için biraz pay bırakılmıştır. Temizliğin sağlanması ve alçıya toz toplanmasının önlenmesi için, mum enjeksiyonu ve ağaç düzenleme, alçı yapılan alandan ayrı bir odada yapılmalıdır. Lastik kaidesiyle desteklenen mum ağaç, alçı için uygun büyüklükte bir fanusa (ya da kutuya) yerleştirilir. En yaygın kullanılan büyüklük, olasılıkla çapı 100 mm (4 in) olan kalıptır.

DERECELER
Dereceler, daima katı metal silindirlerden oluşur ve bu fanuslar özellikle santrifüjlü döküm için elverişlidir. Ayrıca, bugün artık, statik vakum destekli döküm için delikli ve oluklu silindir dereceler daha uygundur. Dereceler, en fazla yaklaşık 800 °C yanma sıcaklığında pek çok kullanıma dayanacak metalden yapılmış olmalıdır. Paslanmaz çelik kullanılabilir. Ama, Inconel alaşımından yapılmış dereceler daha ekonomiktir. Uzun ömürlü oluşu, başlangıçtaki maliyetini karşılar. Derece büyüklüğü, döküm makinesindeki en büyük aralıkla sınırlıdır, yine de, döküm sırasını rahatça içerebilecek kadar büyük olmalı, derecenin iç yüzü ile mum arasında sözgelimi en az 7 mm pay kalmalıdır. Uygun dereceler, genellikle, küçük makineler için yaklaşık 65 mm çapa 50-100 mm yükseklikte ve büyük makineler için 100 mm çapa 125 ya da 150 mm büyüklüklerde tedarik edilir; bu kalıplar 1.0-1.5 mm duvar tüpten ya da kaynaklanmış silindir levhadan kesilir. Küçük döküm serileri için gereken toplam alçı miktarının değerlendirilebilmesi için şekiller bulunmaksızın her büyüklükteki derecenin kapasitesi belirtilmelidir. Derece büyüklüğü, en yüksek mumun üzerinde en az 12 mm ve dış kısmın etrafında 12 mm pay kalacak şekilde seçilir.


Teknik Konularda Mail veya PM atmayınız, bu tip mesajlara cevap verilmeyecektir, forumda ilgili bölümde mesaj yazınız



"İyi Çırak Ustası Yokken Anlaşılır"

ElemaN isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
..:: Sitemize Destek İçin Reklam Verebilirsiniz ::..
..:: Reklam Alanı ::..
PAYLAŞIMLARIN DEVAMI İÇİN SİTE İÇERİSİNDEKİ REKLAMLARA TIKLAYINIZ
..::: TEKNİK PAYLAŞIM PLATFORMUNDAKİ BU KONUYU BEĞENDİYSENİZ ARKADAŞINIZLA PAYLAŞABİLİRSİNİZ ::..
ElemaN Yollayabilirsin Dedi!
Sayfayı E-Mail olarak gönder
Yeni Konu aç Cevapla

Bookmarks

Etiket
alci, dokum, kaliba


Konuyu Toplam 1 Üye okuyor. (0 Kayıtlı üye ve 1 Misafir)
 
Konu Araçları Arama
Stil

Yetkileriniz
Yeni Mesaj yazma yetkiniz Aktif değil dir.
Mesajlara Cevap verme yetkiniz aktif değil dir.
Eklenti ekleme yetkiniz Aktif değil dir.
Kendi Mesajınızı değiştirme yetkiniz Aktif değildir dir.

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-KodlarıKapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık


Benzer Konular
Konu Konuyu Başlatan Kategori Başlıkları Cevaplar Mesajlara Cevaplar
Basınçlı Döküm TEzİ elif Tezler & Ödevler 1 12-03-10 22:48
Seramik Kaliba Döküm ElemaN Diğer Mekanik Konular 0 20-11-09 17:44
Dolu Kaliba Döküm ElemaN Diğer Mekanik Konular 0 20-11-09 17:43
-BAR Santrallerde Ayrıntılı Döküm Sistemi elif Telefon &Telefon Santralleri 0 10-02-09 00:11
Hassas Döküm elif Diğer Mekanik Konular 0 22-01-09 17:46


Bütün Zaman Ayarları WEZ +2 olarak düzenlenmiştir. Şu Anki Saat: 16:42 .


Powered by vBulletin® Version 3.8.7
Copyright ©2000 - 2020, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.3.0 RC2
© ELEKTROFORUM.net ™
Protected by Cracker By ElemaN
Bu web sitesini kullanmanız Kullanım Koşulları'nı onayladığınız anlamına gelmektedir.
Copyright © 2008 - 2018 - elektroforum.net
Açılan konular, yazılan mesajlar sahiplerinin sorumluluğu altındadır.

Eğitim ve Ögretim Genel


Flash Oyun Portalı

Teknik Haber Paylaşım Portalı

ELEKTROFORUM forum sitesi olduğundan üyelerimizin açmış olduğu konular onay almadan yayınlanmaktadır.Forumumuzdaki tüm dosyalar tanıtım amaçlı olarak paylaşılmakta olup forum bünyesinde kullanımı lisans gerektiren dosya barındırılmamaktadır.Tanıtım amaçlı dosyaları bilgisayarınızda 24 saatten fazla tutmanız T.C yasalarına göre suç sayılır.Hakkının ihlal edildiğini düşünen hak sahibi,şahıs veya şirketin bize bildirmesi durumunda,ihlal unsuru içerdiği tesbit edilen dosyalar yayından derhal kaldırılacaktır. 5846 sayılı kanunun 25. maddesinin ek 4. maddesine göre hakkı ihlal edilen kişi yada şirketler öncelikle ihlalin durdurulmasını istemek zorundadır.Sitemizi kullanan üyelerimiz bu kuralları kabul etmiş sayılır.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219